Istnieje wiele sposobów sterowania serwonapędami ASDA przy wykorzystaniu sterownika PLC z serii AS300:

– impulsowo (sygnały dir/step) PT

– PR mode (wykonywanie ścieżek zapisanych w serwonapędzie)

– zapisując ścieżki w serwonapędzie i wywołując je komendami poprzez protokół CANopen

– za pomocą komend wysyłanych do serwonapędu w trybie CANopen Mode

– dedykowanymi instrukcjami “Delta CANopen Communication Instructions” dostępnymi w serii sterowników AS300

W poprzednich częściach artykułu zajmowaliśmy się sterowaniem impulsowym oraz wykonywaniem ścieżek PR. W tej części artykułu też będziemy korzystać z ścieżek PR ale wyzwalając je w inny sposób.

Cała konfiguracja serwonapędu jest identyczna jak w poprzedniej części serii artykułów o AS300. W przeciwieństwie do poprzedniej części artykułu, możemy pominąć konfigurację ścieżek, ponieważ będziemy ją przesyłać przez interfejs komunikacyjny.

Musimy jeszcze zmienić ustawienia komunikacji, służą do tego parametry grupy P3.

P3-00 2 adres urządzenia (dotyczy zarówno interfejsu Modbus jak również CAN)

P3-01 0x405 prędkość transmisji (CAN 1Mb/s, Modbus 115200)

P3-02 1 Modbus ASCII, 7E1

P3-05 1 Typ komunikacji RS (0=RS232, 1=RS485)

po zmianie adresu urządzenia musimy zresetować zasilanie serwonapędu.

Od strony sterownika podłączamy się do złącza COM1/COM2 do wybranego portu COM, linię RS485(+) sterownika łączymy z linią RS485(+) serwonapędu, podobnie z liniami RS485(-).

W tej części będziemy omawiać komunikację za pomocą interfejsu Modbus (RS-485), w następnej części zajmiemy się interfejsem CAN.

W przypadku komunikacji po interfejsie MODBUS (RS-485) musimy podłączyć się do pinów 5 i 6 złącza CN3, rozmieszczenie pinów na złączu przedstawia poniższy rysunek:

W przeciwieństwie do sterowników serii DVP gdzie konfiguracja odbywała się poprzez zapisywanie odpowiednich wartości do rejestrów, w sterownikach AS300 konfigurację można zapisać poprzez HWCONFIG

W oknie HWCONFIG klikamy dwukrotnie na ikonę sterownika(1), wybieramy ustawienia portu COM2 (2) z którego będziemy korzystali w tym przykładzie, oraz ustawiamy parametry transmisji (3) takie same jak w serwonapędzie (115200 7E1 ASCII). Następnie przechodzimy do zakładki Data Exchange-COM2 (4).

W tej zakładce ustalamy gdzie umieścić dane z których rejestrów. Aby dodać nowe ustawienie należy kliknąć w przycisk Add (1), a następnie kliknąć w ustawienie które chcemy modyfikować.

(2) Dane ustawienie będzie aktywne tylko gdy zaznaczymy pole Enable.

(3) W polu Slave Address wpisujemy adres urządzenia z którym będziemy się komunikować.

(4) Wybieramy typ urządzenia, w przypadku serwonapędu musimy wybrać Standard Modbus Device

(5) ustalamy rejestry odczytywane z serwonapędu

(6) ustalamy rejestry zapisywane do serwonapędu

W punktach (5) i (6) musimy znać adresy komunikacyjne odczytywanych i zapisywanych parametrów, informacje te są dostępne w dokumentacji serwonapędu.

W tej zakładce ustalamy gdzie umieścić dane z których rejestrów. Aby dodać nowe ustawienie należy kliknąć w przycisk Add (1), a następnie kliknąć w ustawienie które chcemy modyfikować.

(2) Dane ustawienie będzie aktywne tylko gdy zaznaczymy pole Enable.

(3) W polu Slave Address wpisujemy adres urządzenia z którym będziemy się komunikować.

(4) Wybieramy typ urządzenia, w przypadku serwonapędu musimy wybrać Standard Modbus Device

(5) ustalamy rejestry odczytywane z serwonapędu

(6) ustalamy rejestry zapisywane do serwonapędu

W punktach (5) i (6) musimy znać adresy komunikacyjne odczytywanych i zapisywanych parametrów, informacje te są dostępne w dokumentacji serwonapędu.

Rejestry Modbus są 16 bitowe a część parametrów serwonapędu 32 bitowa, więc każdy z parametrów serwonapędu zajmuje 2 rejestry Modbus. Na podanym wyżej przykładzie zapisujemy na raz 4 rejestry od 0x0704 (do 0x0707) czyli zapisujemy dane do parametrów P7-02 i P7-03.

Poniżej lista rejestrów do wysłania:

Lista parametrów do odczytania

Po zapisaniu wartości 5 do parametru P2-30, wartości ustawiane w parametrach nie są zapisywane do pamięci EEPROM (która ma ograniczoną liczbę operacji zapisu danych) tylko są przechowywane w pamięci RAM która traci swoją zawartość po wyłączeniu zasilania. Bez ustawienia tego parametru pamięć EEPROM bardzo szybko uległa by uszkodzeniu.

Za pomocą parametru P3-06 ustawiamy które wejścia są sterowane za pomocą komunikacji i nie reagują na podłączenie sygnału pod fizyczne wejścia. Gdy ustawimy wejście na sterowanie po komunikacji, możemy je wyzwolić ustawiając odpowiadający mu bit rejestru P4-07. Stany wyjść można odczytać za pomocą parametru P4-09.

Po wprowadzeniu wszystkich ustawień okno wymiany danych wygląda następująco:

Po zatwierdzeniu ustawień przyciskiem OK, wybieramy z menu Option/Download aby załadować konfigurację do sterownika.

W pierwszej kolejności należy zapisać do parametru P2-30 (D100) wartość 5.

Aby sterować wejściami za pomocą komunikacji należy ustawić odpowiednie bity w parametrze P3-06, tutaj sterujemy 3 wejściami (DI1-DI3) więc ustawiamy pierwsze 3 bity (2#0111, zapis binarny).

Aby wykonać ruch należy zapisywać odpowiednie wartości do parametrów, dla ułatwienia pracy napisałem Function Block który jako wejście przyjmuje poszczególne informacje, takie jak sygnał Serwo on czy zadana pozycja, a na wyjściu podaje dane do wysłania do serwonapędu.

Sygnały wejściowe:

• SON – Serwo On
• AL_RES – Alarm reset
• MODE – tryb pracy (0-absolutny, 1-inkrementalny)
• TRIGGER – zbocze narastające powoduje rozpoczęcie wykonywania ścieżki
• NPOS – nowa pozycja
• SPEED – prędkość ruchu
• P4_09 – wartość odczytana z parametru P4-09

Sygnały wyjściowe:

• S_IS_ON – potwierdzenie włączenia serwonapędu
• ATPOS – komenda PR została wykonana
• RUN – serwonapęd pracuje
• ALRM – alarm serwonapędu aktywny
• P4_07 – wartość do zapisania do parametru P4-07
• P5_60 – wartość do zapisania do parametru P5-60
• P7_02 – wartość do zapisania do parametru P7-02
• P7_03 – wartość do zapisania do parametru P7-03

Zasada działania tego sposobu polega na zapisywaniu parametrów ruchu (P7-02~P7-03) oraz zadanej prędkości (P5-60) do serwonapędu i wywoływanie tych ruchów za pomocą programowego wyzwalania sygnałów na wejściach cyfrowych.

Komunikacja poprzez protokół Modbus jest stosunkowo powolna w porównaniu z innymi interfejsami, w dodatku sterowniki AS300 mają ograniczoną liczbę danych które można ustawić do wymiany do 32 (w naszym przykładzie wykorzystaliśmy 5 ustawień), co ogranicza liczbę serwonapędów do 6, możemy zwiększyć liczbę serwonapędów zapisując parametry ruchu poprzez komunikację a wyzwalając ruch poprzez wyjścia sterownika i złącze CN1 serwonapędu (pomijamy wtedy parametry P3-06 i P4-07, opis podłączenia w poprzedniej części artykułu). Innym sposobem na zwiększenie liczby możliwych do podłączenia serwonapędów jest oparcie komunikacji na instrukcjach MODRW, wtedy można ograniczyć wysyłanie danych wyłącznie do momentów kiedy wartości do wysłania się zmienią (gdy korzystamy z Data Exchange dane są wysyłane cyklicznie przez cały czas).

W kolejnej części będziemy zapisywali i wywoływali ścieżki za pomocą interfejsu CAN.

Opublikowano: 6 grudnia 2017

Zarządzanie produkcją w zakładach przemysłowych wymaga zintegrowania wielu odrębnych systemów informatycznych, a sprawna komunikacja między nimi jest z kolei warunkiem efektywnego zarządzania całością produkcji. Rynek obfituje w różnorodne rozwiązania przez co jeszcze do niedawna trudno było zrealizować wymianę danych pomiędzy dwiema lub więcej platformami. Sytuacja uległa zmianie wraz z wprowadzeniem nowoczesnego standardu komunikacji przemysłowej OPC (OLE for Process Control), który chętnie jest wykorzystywany w automatyce przemysłowej. OPC został zaprojektowany tak, aby łączyć aplikacje bazujące na systemach operacyjnych ogólnego stosowania (np. Windows) ze sprzętem i oprogramowaniem aplikacyjnym automatyki przemysłowej, który nadzoruje i steruje procesem technologicznym.

W artykule opisujemy konfigurację oprogramowania KingSCADA, która umożliwia odczytanie danych (tagów) na innym komputerze. Dane udostępniane są zgodnie ze standardem OPC DA 3.0 Server. Należy on do grupy standardów komunikacyjnych OPC, który umożliwia dostęp do aktualnych danych z urządzeń przemysłowych. Zgodnie ze standardem do serwera OPC kierowane są zapytania o aktualne wartości zmiennych procesowych, np. dane z czujników (temperatura, ciśnienie, itp.), alarmy, czy pozycje napędów. Komunikacja z każdym serwerem odbywa się w taki sam sposób, z wykorzystaniem tego samego formatu (standaryzacja komunikacji i wymiany danych przemysłowych).

Wraz z oprogramowaniem KingSCADA firmy Wellintech udostępniany jest certyfikowany serwer OPC KingOPCServer zgodny ze standardem DA 3.0 Server. Aby go zainstalować, należy w instalatorze KingSCADA wybrać opcję [Install KingSCADA OPCServer].

Aby dane (tagi) były udostępniane przez OPC Server, należy podczas edycji tagu zaznaczyć opcję [Accessed by other app].

Po uruchomieniu ScadaView (Runtime) wybrane tagi są udostępniane przez serwer OPC. Od tego momentu mogą być odczytywane przez klientów OPC.

W ramach pakietu oprogramowania KingSCADA instalowana jest aplikacja IO Server. Jest ona pośrednikiem wymiany danych pomiędzy KingSCADA a urządzeniami automatyki przemysłowej. W większości przypadków IO Server wymienia dane ze sterownikami PLC, ale może być również wykorzystany jako klient OPC.

W celu utworzenia klienta OPC, podczas tworzenia projektu jako wartość [Type] należy wybrać opcję [IOServer From OPC].

Po utworzeniu projektu, należy we właściwościach serwera sprawdzić adres IP i port, na którym będzie nasłuchiwał IO Server. Port nie może być wykorzystywany przez inną aplikację. W szczególności należy się upewnić, że na danym porcie nie nasłuchuje inny IO Server.

W kolejnym kroku należy zdefiniować nazwę serwera oraz zaznaczyć opcję [Use Local OPC Server].

Następnie należy wybrać właściwy serwer z listy dostępnych serwerów. Nazwa serwera OPC wbudowanego w KingSCADA zaczyna się od „SCADA.OPCServer”.

Po utworzeniu projektu i wskazaniu serwera, z którego będą pobierane dane, należy zdefiniować blok danych.

Definicja bloku ogranicza się do nadania nazwy, opcjonalnego opisu oraz ustawienia parametrów odczytu danych. Należy ustawić parametry [I/O] = [Synchronous], [Data Source] = [Device], oraz czas, z jakim dane powinny być uaktualniane.

W projekcie klienckim należy dodać IO Server i tagi zgodnie ze standardowymi procedurami. Podczas dodawania serwera należy podać adres IP komputera, na którym jest uruchomiony IO Server oraz port, na którym serwer nasłuchuje żądań.

Sposób definiowania tagu nie różni się od standardowych operacji. Należy po kolei wypełnić pola sekcji [Basic Info]. Właściwy tag można wybrać z listy [Item].

Oprogramowanie KingSCADA może udostępniać dane innym systemom poprzez serwer OPC. Taka forma wymiany danych może być wykorzystana do wymiany danych między dwoma systemami pracującymi pod kontrolą oprogramowania KingSCADA, co znacznie obniża koszty integracji dużych systemów przemysłowych.

Opublikowano 26 września 2016

Przedstawiamy harmonogram naszych szkoleń PLC, HMI oraz z serwonapędów Delta Electronics na drugą połowę 2025 roku. To doskonała okazja, by pod okiem doświadczonych trenerów rozwinąć swoje kompetencje i poznać rozwiązania, które odgrywają kluczową rolę w nowoczesnych procesach przemysłowych.

Nasze kursy są skierowane zarówno do osób, które rozpoczynają swoją przygodę z automatyką, jak i do specjalistów pragnących usystematyzować wiedzę. Każde szkolenie obejmuje część teoretyczną oraz praktyczne ćwiczenia na najnowszym sprzęcie Delta Electronics, dzięki czemu uczestnicy zyskują umiejętności, które można od razu wdrożyć w pracy.

• praktyczne zajęcia na sterownikach PLC, panelach dotykowych HMI i serwonapędach,
• doświadczeni trenerzy z wieloletnią praktyką,
• wiedza i kompetencje cenione w branży automatyki przemysłowej,
• bezpłatny udział – liczba miejsc ograniczona.

Katowice

08/10/2025 – Szkolenie podstawowe z programowania sterowników PLC i paneli HMI

15/10/2025 – Szkolenie podstawowe z konfiguracji serwonapędów Delta Electronics

Poznań

13/11/2025 – Szkolenie podstawowe z programowania sterowników PLC i paneli HMI

19/11/2025 – Szkolenie podstawowe z konfiguracji serwonapędów Delta Electronics

Warszawa

10/12/2025 – Szkolenie podstawowe z programowania sterowników PLC i paneli HMI

17/12/2025 – Szkolenie podstawowe z konfiguracji serwonapędów Delta Electronics

Aby dołączyć do wybranego szkolenia, wystarczy skontaktować się z nami pod adresem: szkolenia@induprogress.pl lub wypełnić formularz zgłoszeniowy na stronie. Udział jest bezpłatny, jednak liczba miejsc ograniczona – nie zwlekaj!

Postaw na wiedzę praktyczną i rozwój zawodowy. Dołącz do grona specjalistów, którzy dzięki szkoleniom PLC, HMI i serwonapędów Delta Electronics w InduProgress zdobywają kompetencje niezbędne w nowoczesnej automatyce przemysłowej.

Sprawdź nasz harmonogram szkoleń!

Z przyjemnością informujemy, że na naszym kanale pojawiła się najnowsza seria filmów instruktażowych – poradniki wideo Delta DVP3. Materiały zostały przygotowane zarówno dla początkujących użytkowników sterowników PLC, jak i dla osób, które chcą poszerzyć swoje kompetencje w programowaniu oraz konfiguracji systemów automatyki.

W każdym odcinku omawiamy krok po kroku kolejne zagadnienia, dzięki czemu nauka przebiega w prosty i uporządkowany sposób. Nasze poradniki wideo Delta DVP3 pokazują, jak od podstaw przygotować projekt, jak przenosić dane między różnymi środowiskami oraz jak skutecznie konfigurować komunikację.

Wśród opublikowanych materiałów znajdziecie m.in.:

• Jak przygotować i uruchomić pierwszy projekt w DIADesigner – od instalacji po działający program,
• Jak sprawnie przeprowadzić migrację projektu z ISPSoft do DIADesigner, aby bez problemów przenieść istniejące aplikacje,
• Jak skonfigurować komunikację EtherNet/IP i efektywnie wymieniać dane pomiędzy urządzeniami.

To jednak dopiero początek! Planujemy sukcesywnie rozwijać tę serię, aby obejmowała coraz szerszy zakres zagadnień związanych z rodziną sterowników DVP3.

Dla tych, którzy chcieliby poszerzyć wiedzę jeszcze bardziej, przypominamy także o naszej obszernej serii filmów dotyczących sterowników Delta AX. Składa się ona z aż 29 odcinków, w których omawiamy różne aspekty pracy z tymi sterownikami – od podstaw aż po bardziej zaawansowane funkcje.

Serdecznie zapraszamy do oglądania i zachęcamy, abyście dzielili się z nami swoimi sugestiami. Dajcie znać, jakie zagadnienia chcielibyście zobaczyć w kolejnych odcinkach – Wasze propozycje pomagają nam tworzyć materiały jeszcze lepiej dopasowane do potrzeb użytkowników.

Dla klientów z sektora przemysłowego udostępniamy ograniczoną pulę sterowników ruchu:

• Sterownik ruchu AX-308
• Sterownik ruchu AX-304

Akcja obowiązuje do wyczerpania zapasów magazynowych.
To idealna okazja, by zoptymalizować wdrożenia systemów automatyki w konkurencyjnej cenie.

Nie czekaj i skontaktuj się z nami już dziś!
Ilość produktów w pierwszym etapie promocji jest ograniczona!

Szczegóły oferty dostępne u handlowca

Był to wyjątkowy czas pełen spotkań, wartościowych rozmów i wymiany doświadczeń z naszymi klientami, partnerami oraz wszystkimi entuzjastami automatyki i nowych technologii. Cieszymy się, że mogliśmy Państwa gościć na naszym stoisku na tej kluczowej imprezie branżowej i zaprezentować szerokie portfolio naszych produktów. Nasz udział w Warsaw Industry Automatica zakończył się pełnym sukcesem!

Centralnym punktem naszej ekspozycji i prawdziwą gwiazdą tegorocznych targów automatyki była bez wątpienia premiera robota d-bot firmy Delta Electronics w Polsce! Odwiedzający mieli niepowtarzalną okazję zobaczyć to innowacyjne rozwiązanie w akcji, docenić jego precyzję i wydajność, a także poznać jego możliwości w zastosowaniach przemysłowych. Zainteresowanie robotem d-bot, będącym przyszłością przemysłu 4.0, przerosło nasze najśmielsze oczekiwania! Pokazaliśmy również nasze najnowsze rozwiązania systemów sterowania ruchem, które są odpowiedzią na rosnące wymagania nowoczesnych linii produkcyjnych, w tym sterowniki i serwonapędy najnowszej generacji. Uzyskane podczas tych dni kontakty stanowią solidną podstawę do dalszego rozwoju.

Chcielibyśmy z tego miejsca serdecznie podziękować wszystkim, którzy poświęcili swój czas na odwiedzenie naszego stoiska. Doceniamy każdą minutę spędzoną na dyskusjach o inżynierii i przyszłości automatyzacji. Szczególne podziękowania kierujemy do naszych partnerów za ich nieocenione wsparcie podczas całego eventu. To właśnie bezpośredni kontakt z Państwem – profesjonalistami i pasjonatami – daje nam najwięcej inspiracji do tworzenia kolejnych, przełomowych rozwiązań. Jesteśmy wdzięczni za tak liczne odwiedziny, niesamowitą energię i ogromne zainteresowanie naszą ofertą. To Państwa entuzjazm sprawia, że udział w takich wydarzeniach przemysłowych jak Automatyka 2025 jest dla nas priorytetem. Targi te potwierdziły, że sektor automatyki w Polsce przeżywa dynamiczny rozwój, a my chcemy być jego liderem, dostarczając innowacyjne technologie. Z optymizmem patrzymy w przyszłość!

Do zobaczenia na kolejnych spotkaniach i branżowych eventach – już nie możemy się doczekać, by kontynuować budowanie relacji w świecie zaawansowanej technologii.

Zapraszamy serdecznie do przeglądu naszej fotorelacji! Znajdziecie w niej migawki z Warsaw Industry Automatica 2025 oraz ujęcia robota d-bot w akcji.

Niektóre aplikacje wymagają by przy jak najmniejszej ilości okablowania wykorzystywać funkcje wyzwalane przez wejścia cyfrowe urządzenia. W takim przypadku można skorzystać z opcji wyzwalania danych wejść cyfrowych po komunikacji. Sposób ten pozwala na zaoszczędzenie wyjść cyfrowych urządzenia sterującego oraz ogranicza ilość niezbędnego okablowania do minimum.

W pierwszej kolejności należy zmienić status danego wejścia MI. Domyślnie każde z wejść jest typu zewnętrznego (External) zaś w parametrze falownika 4.27 istnieje możliwość zmiany typu na wewnętrzny (Internal). Zmieniając typ wejścia na INTERNAL możliwa jest zmiana stanu wejścia po komunikacji, za pomocą wewnętrznego PLC, a także z klawiatury panelu cyfrowego. Aby zmienić status danego wejścia w parametrze 4.27 należy wpisać decymalną wartość zgodną z poniższym schematem:

Przykładowo, aby zmienić status wejść MI5 oraz MI6 na INTERNAL do parametru 4.27 wpisujemy wartość 2^4 + 2^5=16+32=48.

Zmianę stanu wejścia typu INTERNAL możemy realizować przez zmianę parametru 4.28. Wpisując odpowiednią wartość (rysunek poniżej) zmieniamy stan danego wejścia.

Przykładowo, by zmienić stan wejść MI5 i MI6 na ON do parametru 4.28 wpisujemy wartość 2^4 + 2^5=16+32=48. Dodatkowo zmiana tego parametru (czyli zmiana stanu wejść cyfrowych) jest możliwa podczas pracy falownika.

Wymianę danych PLC z falownikiem przez Modbus realizujemy w oprogramowaniu ISPSoft wykorzystując bloczek MODRW.

Parametry funkcji uzupełniamy w następujący sposób:

S1 – adres urządzenia z którym chcemy się połączyć
S2 – kod funkcji modbus: 6- zapis jednego słowa
S3 – modbusowy adres rejestru, w który chcemy wpisać daną
S – rejestr przechowujący dane które chcemy wpisać do urządzenia
n – ilość rejestrów które chcemy zapisać korzystając z instrukcji MODRW

Aby zmieniać stan danego wejścia należy wpisywać odpowiednie wartości do parametru falownika 4.28. Aby uzyskać odpowiadający adres modbusowy należy obie części adresu parametru zamienić na system szesnastkowy.

W miejsce S3 wpisujemy zatem 16#041c. Zmieniając odpowiednio wartość w rejestrze D100 możemy zmieniać stany wejść MI (które mają status INTERNAL). Przykładowo, by sterować stanem wejścia MI6 należy do D100 wpisać 32 (MI6 ON) lub 0 (MI6 OFF).

Do danego wejścia cyfrowego można przypisać jedną z dostępnych funkcji. Przypisanie funkcji odbywa się poprzez wpisanie numeru odpowiadającego danej funkcji do parametrów 04.05~04.08, które definiują wejścia MI3~MI6.

Spis dostępnych funkcji umieszczono w tabeli poniżej:

Nr – Opis funkcji
0 – Brak funkcji
1 – Wybór prędkości predefiniowanej 1
2 – Wybór prędkości predefiniowanej 2
3 – Wybór prędkości predefiniowanej 3
4 – Wybór prędkości predefiniowanej 4
5 – Reset zewnętrzny
6 – Blokada przyspieszania/hamowania
7 – Wybór czasu przyspieszania/hamowania
8 – Ruch w trybie JOG
9 – Zewnętrzna blokada napędu
10 – Zwiększanie częstotliwości zadanej
11 – Zmniejszanie częstotliwości zadanej
12 – Wyzwalanie wewnętrznego licznika
13 – Resetowanie wewnętrznego licznika
14 – Wywołanie błędu awarii zewnętrznej EF
15 – Wyłączenie regulatora PID
16 – Wyjście Shutoff Stop
17 – Blokada zmiany parametrów
18 – Wybór źródła komend sterujących –wejścia wielofunkcyjne
19 – Wybór źródła komend sterujących – panel cyfrowy
20 – Wybór źródła komend sterujących – interfejs komunikacyjny
21 – Zmiana kierunku obrotów FWD/REV
22 – Wybór drugiego źródła komendy częstotliwości

Dzięki sterowaniu wejściami przez komunikację, możemy wyzwalać wybraną funkcję bez fizycznego podpięcia do wejścia cyfrowego. Wszystkie niezbędne informacje, dokładny opis wykorzystanych parametrów oraz funkcji znajdują się w instrukcji obsługi falownika VFD-E.

Opublikowano: 10 października 2016

Z dumą informujemy, że robot współpracujący D-Bot Delta Electronics otrzymał prestiżową nagrodę Red Dot Design Award 2024. Wręczenie nagród odbyło się w Singapurze, a nasz produkt znalazł się w gronie najlepszych projektów z całego świata. To wyróżnienie potwierdza wyjątkową jakość projektowania, innowacyjność oraz funkcjonalność rozwiązań oferowanych przez Delta Electronics.

Nagroda Red Dot przyznawana jest od 1955 roku i uznawana jest za jedno z najważniejszych wyróżnień w dziedzinie designu. Produkty oceniane są przez międzynarodowe jury pod kątem innowacyjności, estetyki oraz łatwości użytkowania. Robot współpracujący D-Bot Delta Electronics spełnił wszystkie te kryteria, dzięki czemu znalazł się w gronie produktów uznanych za przykład światowej klasy wzornictwa.

D-Bot został zaprojektowany z myślą o nowoczesnych zakładach przemysłowych, w których liczy się precyzja, bezpieczeństwo i łatwość integracji. Jego konstrukcja posiada wysoki stopień ochrony IP66, co oznacza pełną odporność na kurz i wodę, a to przekłada się na niezawodność nawet w trudnych warunkach pracy.

Ogromnym atutem jest system Reflex Safety. Dzięki niemu robot współpracujący potrafi wykryć kontakt z człowiekiem lub przedmiotem i natychmiast odwrócić ruch, minimalizując ryzyko wypadków. To rozwiązanie znacząco podnosi standardy bezpieczeństwa w środowisku produkcyjnym.

D-Bot wyróżnia się również precyzją działania, osiągając margines powtarzalności na poziomie ±0,02 mm. Dzięki intuicyjnemu oprogramowaniu D-Bot GUI programowanie robota jest szybkie i wygodne, a wizualizacja 3D pozwala łatwo tworzyć i modyfikować zadania.

Robot współpracujący D-Bot Delta Electronics znajduje zastosowanie w wielu procesach przemysłowych: od montażu i pakowania, przez paletyzację i obsługę maszyn, aż po transport materiałów czy kontrolę jakości. Łączy w sobie innowacyjny design, bezpieczeństwo oraz funkcjonalność, które doceniło jury konkursu Red Dot.

Zdobycie tej nagrody to ogromny sukces dla całego zespołu Delta Electronics i dowód na to, że nasze rozwiązania wyznaczają kierunek rozwoju nowoczesnej automatyzacji.

Chcesz dowiedzieć się więcej o nagrodzonym rozwiązaniu? Sprawdź szczegóły na stronie produktu i odkryj potencjał D-Bota Delta Electronics!