Artykuł opisuje uruchomienie sterowania serwonapędem serii B3 w przypadku komunikacji po CANopen.

Software:
ISPSoft 3.18

Hardware:

Sterownik AS218PX FW 1.14.10

Za tryb działania serwonapędu odpowiada parametr P1-01. Domyślnie ustawiona wartość to 00 (tryb PT – sterowanie impulsowe). Aby włączyć tryb pozycyjny PR, należy do niego wpisać wartość 01 (P1-01 = 01). Po wprowadzeniu tej zmiany należy zresetować zasilanie urządzenia w celu zapisania zmian.

Następnie należy ustawić adres sieciowy serwonapędu i prędkość komunikacji w sieci CANopen. Adres urządzenia należy wpisać do parametru P3-00 (domyślnie jest to 007F). W przykładach zawartych w tym artykule adres serwonapędu ustawiony został na 2 (P3-00 = 2). Prędkość komunikacji ustawiamy w parametrze P3-01, za prędkość CAN odpowiada wartość na trzeciej pozycji od prawej:

W tym artykule wykorzystana jest prędkość 1Mbps, aby ustawić zatem tą wartość należy wpisać na trzeciej pozycji od prawej liczbę 4 (np. P3-01 = 0403).

Aby podłączyć serwownapęd serii B3 ze sterownikiem PLC serii AS200 należy połączyć przewodem złącze CN3 serwonapędu (RJ45) z wbudowanym na sterowniku portem sieci CAN zgodnie ze schematem poniżej:

Do poprawnego działania sieci CAN konieczne jest umieszczenie rezystorów terminujących na początku oraz na końcu linii. W sterowniku AS200 możemy połączyć ze sobą piny 4 i 5 na zabudowanym porcie sieci CAN, które oznaczone są jako 120 Ω dzięki czemu możemy wykorzystać rezystor terminujący na początku naszej sieci. W serwonapędzie należy umieścić rezystor 120 Ω pomiędzy pinem 1 i 2 w złączce RJ45, a następnie umieścić ją w złączu CN3.

Pierwszą rzeczą jaką musimy zrobić, jest utworzenie nowego projektu w ISPSoft. Następnie po utworzeniu projektu konieczne jest otworzenie HWConfig, aby zmienić ustawienia komunikacji CANopen oraz przejść do CANOpen Builder.

Po otworzeniu HWConfig należy kliknąć dwukrotnie na sterownik, aby przejść do Edit Area

Po otworzeniu Edit Area przechodzimy do zakładki Built-in CAN communication. Tutaj musimy ustawić CAN port work mode na Delta Special Driver & CANOpen DS301 mode oraz CAN bit rate na wartość taką samą jaką ustawiliśmy na serwie.

Następnie należy wgrać konfigurację CAN na sterownik przyciskiem Download.

Po pomyślnym wgraniu możemy przejść do konfiguracji w CANOpen Builder. W tym celu należy kliknąć PPM na sterownik, następnie Communication Software -> CANOpen Builder.

W CANOpen Builder należy przejść w Online, a następnie przeskanować sieć w celu wyszukania urządzeń.

Jeśli poprzednie kroki zostały wykonane prawidłowo, powinno zostać wyszukane nasze serwo podłączone do sterownika. Klikając dwukrotnie na urządzenie możemy przejść do mapowania parametrów i rejestrów serwonapędu pod rejestry sterownika PLC.

Mapowanie polega na przypisaniu parametrów serwonapędu pod rejestry sterownika PLC tak, aby z jego poziomu możliwe było sterowanie podłączonym urządzeniem.

Najważniejsze w tym przypadku jest okno Configured PDO zawierające bloki: Rx i Tx (z danymi przeznaczonymi do zapisani na serwonapędzie i do odczytywania z niego). Każdy blok ma swój indeks (kolumna Index) i może przenosić maksymalnie 8 bajtów. Istnieje możliwość dodawania kolejnych bloków – wystarczy kliknąć dwukrotnie na wybrany blok z listy powyżej, a zostanie on dodany do wykorzystania. Aby mapować wybrane parametry należy kliknąć dwukrotnie na wybrany blok. Przykładowo dla TxPDO1:

W tym oknie dostępna jest lista wszystkich możliwych do odczytu wartości. Należy tutaj wybrać dane, które mają być odczytywane przez PLC, a następnie potwierdzić przyciskiem OK. Dla przykładu wybrany został odczyt aktualnej pozycji napędu. Po potwierdzeniu wprowadzonych zmian należy potwierdzić przyciskiem OK konfigurację wymiany danych serwa.

Następnym krokiem będzie wprowadzenie konfiguracji na rejestry sterownika PLC. W tym celu należy dwukrotnie kliknąć na ikonę sterownika. Otwarte zostanie okno Node List Setting, w którym należy przenieść wybrane urządzenie slave do listy urządzeń mapowanych:

Po wykonaniu tej czynności automatycznie zostają zmapowane wszystkie parametry, które zostały wybrane wcześniej na slave do odczytu/zapisu.

Widoczne są natychmiast adresy, pod którymi dostępne są wybrane wcześniej parametry. Wprowadzone zmiany należy potwierdzić przyciskiem OK, a następnie wgrać konfigurację do sterownika wciskając przycisk Download:

Sterowanie napędem w trybie PR przez sieć CANopen opiera się na kolejnych krokach:

• Zmapowanie odpowiednich parametrów serwonapędu
• Umożliwienie sterowania wejściami cyfrowymi z poziomu software
• Ustawienie odpowiednich funkcji wejść oraz konfiguracja ścieżek w ASDASoft
• Uruchomienie serwonapędu (Servo ON)
• Sterowanie ścieżkami

Przede wszystkim należy zmapować parametry, których modyfikacja umożliwi użytkownikowi sterowanie wejściami cyfrowymi z poziomu programu. Za tę możliwość odpowiada parametr P3-06. Ustawienie dowolnego bitu na wartość 1 w parametrze P3-06 spowoduje przestawienie się odpowiadającego temu bitowi wejścia cyfrowego na sterowanie z programu. Przykładowo ustawienie bitu 0 odpowiada za przełączenie wejścia DI1 itd.

Od teraz mamy możliwość sterowania programowo wejściami cyfrowymi (ze sterownika PLC po CAN) przy użyciu parametru P4-07. Podobnie jak w parametrze P3-06 stan danego bitu odpowiada stanowi na wejściu cyfrowym.

Po ustawieniu odpowiednich funkcji wejść w ASDASoft serwonapęd może być sterowany przez sieć CANopen w trybie PR przy użyciu powyższych parametrów.

Po połączeniu się ASDASoftem możemy ustawić funkcje wejść cyfrowych, do wywołania odpowiedniej ścieżki konieczne będzie użycie Event trigger command jako funkcje wejścia cyfrowego:

W następnym kroku należy dodać nową ścieżkę. W tym celu przechodzimy do zakładki PR Mode Setting i wybieramy ścieżkę, którą chcemy skonfigurować.

Aby wykonanie ścieżki było możliwe, konieczne będzie również przypisanie nr ścieżki do odpowiedniego Eventu.

Uwaga! Do Eventów można przypisać jedynie ścieżki o numerach: 51-63.

Po wykonaniu całej konfiguracji w ASDASoft należy wgrać ją do serwonapędu klikając w lewym górnym rogu Write All to Servo.

Od tej chwili przy użyciu wejść cyfrowych (sterowanych programowo) możliwe jest uruchamianie serwonapędu (Servo ON) i wyzwalanie eventów (i co za tym idzie ścieżek PR).

Poniżej przedstawiony został podstawowy program umożliwiający sterowanie serwonapędem oraz monitorujący aktualną pozycję serwonapędu:

Parametry zmapowane w CANopen Builder:

W ISPSoft tworzymy tablicę zmiennych globalnych, w której odwołujemy się do adresów skonfigurowanych w CANopen Builder:

W programie tym wstawiana jest wartość 5 do parametru P2-30, co służy zabezpieczeniu pamięci EEPROM przed uszkodzeniem. Następnie wpisywana jest wartość 255 do parametru P3-06, umożliwia to sterowanie wejściami cyfrowymi DI1-DI8 serwonapędu z poziomu programu. W tej samej linii odczytywana jest również pozycja aktualna serwonapędu. W Networku 3 mamy możliwość podania pozycji zadanej dla ścieżki skonfigurowanej wcześniej w PR Mode. W kolejnych liniach mamy możliwość ustawienia kolejnych bitów parametru P4-07, co umożliwia sterowanie stanem wejść cyfrowych odpowiedzialnych za załączenie: Servo ON, Alarm Reset oraz wywołanie EVENT1 oraz EVENT2.

Opublikowano: 5 sierpnia 2024

Oprogramowanie ISPSoft zawiera szereg narzędzi służących do zabezpieczenia projektów znajdujących się na komputerze oraz w sterowniku PLC. Należą do nich głównie hasła różnego poziomu, dzięki którym użytkownicy mogą zastosować zabezpieczenia w zależności od ich potrzeb.

Dostępne zabezpieczenia przedstawia poniższa grafika:

ID jest podstawowym zabezpieczeniem danych. ID programu, który ma trafić na sterownik PLC musi być identyczne z ID tego sterownika. Oznacza to, że projekt chroniony swoim ID może być załadowany tylko do konkretnego sterownika o tym samym ID.

W przypadku pobierania programu z PLC użytkownik zostanie poproszony wcześniej o podanie ID sterownika. Sytuacja wygląda podobnie w przypadku otwierania chronionego projektu – zanim program zostanie otworzony należy podać ID projektu. Zabezpieczenie to jest zatem uniwersalne, służy do ogólnego zabezpieczenia danych.

Należy przejść do menu Tools -> Program Settings -> Program ID Setting, otworzy się okno w którym podaje się nowe ID programu:

Jeśli projekt nie jest chroniony swoim ID to w nowo otwartym oknie znajdować się będą dwa pola do wpisania nowego ID i potwierdzenia go. Po jego wpisaniu i potwierdzeniu przyciskiem OK należy opuścić okno Program ID Setting wybierając przycisk Cancel.

Jeśli projekt jest chroniony swoim ID to okno Program ID Setting wyglądać będzie następująco:

Wpisanie tutaj poprawnego ID projektu spowoduje zdjęcie tego zabezpieczenia i da możliwość wprowadzenia nowego ID.

ID projektu nie może zawierać polskich znaków, może składać się z liter, cyfr, spacji, ważna jest wielkość znaków. Długość ID zależy od konkretnego modelu sterownika.

Zanim ID zostanie nałożone na sterownik należy się upewnić, że ISPSoft jest z nim połączony. Następnie należy w menu przejść do PLC -> System Security -> PLC ID Setting

Jeśli sterownik nie jest chroniony swoim ID to w nowo otwartym oknie znajdować się będą dwa pola do wpisania nowego ID i potwierdzenia go. Po jego wpisaniu i potwierdzeniu przyciskiem OK należy opuścić okno Program ID Setting wybierając przycisk Cancel.

Jeśli sterownik jest chroniony swoim ID to w otwartym oknie znajdować się będzie jedno pole do wpisania aktualnego ID PLC i zdjęcia tego zabezpieczenia.

Podobnie jak w ID projektu, ID PLC nie może zawierać polskich znaków, może składać się z liter, cyfr, spacji, ważna jest wielkość znaków. Długość ID zależy od konkretnego modelu sterownika.

Hasło projektu służy do zabezpieczania programów w projekcie. Podanie tego hasła jest wymagane przed otwarciem POU znajdującego się w danym projekcie, dodatkowo użytkownik ma możliwość zdefiniowania maksymalnej liczby prób wpisywania hasła. Jeśli liczba ta zostanie przekroczona to projekt zostanie zamknięty.

W przypadku hasła PLC sytuacja wygląda podobnie. Podanie hasła jest wymagane przed pobraniem lub załadowaniem programu na sterownik. Tutaj również użytkownik może zdefiniować maksymalną liczbę prób wpisania hasła, po przekroczeniu której sterownik PLC zostanie zablokowany. Jedynym sposobem na odblokowanie sterownika jest zresetowanie go do ustawień fabrycznych.

Należy przejść to menu Tools -> Program Settings -> Project Password Setting, otworzy się okno Projetct Password Setting:

Jeśli projekt nie jest chroniony hasłem to otwarte okno zawierać będzie dwa pola (tak jak powyżej) do wprowadzenia i potwierdzenia nowego hasła. Tak jak przy pozostałych hasłach akceptowane są jedynie angielskie litery, cyfry i spacje oraz brana jest pod uwagę wielkość znaków. Aby ograniczyć liczbę prób wprowadzania hasła zaznaczyć należy pole Enable Limited Times i podać tę liczbę. Od momentu potwierdzenia przyciskiem OK projekt chroniony jest hasłem. Okno zostanie zamknięte po kliknięciu Cancel:

Jeśli projekt był już chroniony hasłem to po otwarciu okna Project Password Setting użytkownik zostanie poproszony o podanie go. Po potwierdzeniu przyciskiem OK zabezpieczenie to zostanie zdjęte. Aby tego nie robić można opuścić to okno klikając przycisk Cancel.

W przypadku serii sterowników DVP można skorzystać z karty DVPPCC01 przechowującej kopię zapasową. Jeśli pole Program Copy to PCC01 zostanie zaznaczone to po załadowaniu programu sterownik wejdzie w tryb oczekiwania na kartę backup. Jeśli karta DVPPCC01 zostanie podłączona do sterownika w trybie oczekiwania to na karcie utworzona zostanie kopia zapasowa programu sterownika. Jeśli jednak przed podłączeniem karty do sterownika wysłana zostanie jakakolwiek komenda to tryb oczekiwania zakończy się i kopia zapasowa nie zostanie już utworzona.

Zanim hasło zostanie nałożone na sterownik należy się upewnić, że ISPSoft jest z nim połączony. Należy następnie przejść do menu: PLC -> System Security -> Password Setting. ISPSoft połączy się ze sterownikiem i wczyta z niego informacje na temat hasła, zostanie otworzone okno Password Setting:

Informacja na dolnym pasku otwartego okna (powyżej „UnLock”) wskazuje stan zabezpieczenia hasłem sterownika.

Jeśli sterownik nie jest chroniony hasłem to otwarte okno zawierać będzie dwa pola (tak jak powyżej) do wprowadzenia i potwierdzenia nowego hasła. Tak jak przy pozostałych hasłach akceptowane są jedynie angielskie litery, cyfry i spacje oraz brana jest pod uwagę wielkość znaków. Aby ograniczyć liczbę prób wprowadzania hasła zaznaczyć należy pole Enable Limited Times i podać tę liczbę. Od momentu potwierdzenia przyciskiem OK projekt chroniony jest hasłem. Okno zostanie zamknięte po kliknięciu Cancel.

Jeśli dane na PLC są chronione hasłem to w otwartym oknie znajdować się będzie tylko jedno pole do wprowadzenia aktualnego hasła. Po jego wpisaniu i potwierdzeniu OK zabezpieczenie to zostanie zdjęte. Aby tego nie robić można zamknąć okno klikając Cancel.

W ISPSoft istnieje możliwość automatycznego ustawienia tego samego hasła na projekcie i sterowniku PLC podczas ładowania programu na sterownik lub pobierania go ze sterownika.

• Ładowanie programu na sterownik

Jeśli podczas ładowania programu zaznaczona zostanie opcja Synchronize Project and PLC Password w oknie Transfer Setup to ustawione zostanie hasło PLC i będzie ono identyczne z hasłem projektu.

Jeśli hasło projektu nie będzie ustawione, a użytkownik pomimo to zaznaczy powyższą opcję to system poprosi go o podanie nowego hasła projektu. Po załadowaniu programu na sterownik hasła będą zsynchronizowane.

• Pobieranie programu ze sterownika

Jeśli podczas pobierania programu zaznaczona zostanie opcja Synchronize Project and PLC Password w oknie Transfer Setup to ustawione zostanie hasło projektu i będzie ono identyczne z hasłem PLC.

Jeśli na sterowniku nie ma ustawionego hasła to również na projekcie nie zostanie ustawione żadne hasło. Jeśli zaznaczone zostanie pole Program to opcja Synchronize Project and PLC Password stanie się niedostępna, a hasło projektu będzie takie samo jak hasło zabezpieczające oryginalny program (kod źródłowy).

Hasło to służy do zablokowania dostępu do poszczególnych POU. Próba otworzenia zabezpieczonego POU zostanie poprzedzona prośbą o podanie hasła. Aby je ustawić należy kliknąć prawym przyciskiem myszy na wybrane POU w drzewie projektu, w otwartym oknie kontekstowym wskazać POU i kliknąć Properties… jak wskazano niżej:

Jeśli POU nie jest chronione hasłem to we wskazanym obszarze Protection znajdować się będą dwa pola do wprowadzenia i potwierdzenia nowego hasła. Po jego wpisaniu należy zapisać zmiany klikając przycisk OK.

Jeśli wybrane POU było już chronione hasłem to w otwartym oknie znajdować się będzie tylko jedno pole, do którego można wprowadzić aktualne hasło w celu zdjęcia zabezpieczenia z POU.

Podczas kompilacji programu powstaje kod zawierający program i podprogram główny. Podprogram przekształcany jest w POU w blokach funkcyjnych w projekcie. Jeśli w oknie Transfer Setup pole Program jest niezaznaczone, natomiast pole Object Code jest zaznaczone to podczas ładowania projektu na sterownik podprogram główny przekształcany jest w POU w blokach funkcyjnych (sytuacja przedstawiona na schemacie niżej). Z założenia POU chronione są tylko hasłami POU, zatem podczas kompilacji nowo utworzone POU pozostaną niezabezpieczone.

Innymi słowy technologie i rozwiązania użyte w projekcie są często zapisane w blokach funkcyjnych. Jeśli program przeszedł przez przedstawiony na schemacie wyżej proces to rozwiązania stworzone wcześniej w podprogramach pozostaną niezabezpieczone (po odczytaniu kodu ze sterownika mają one postać niezabezpieczonych POU). Aby temu zapobiec istnieje możliwość nałożenia hasła na podprogram przed załadowaniem projektu na sterownik – po późniejszym odczytaniu go hasło to przekształcone zostanie w hasło POU. Wynikiem tego będzie zastrzeżenie dostępu do podprogramu nawet po kompilacji i pobraniu projektu ze sterownika.

Aby ustawić hasło podprogramu należy w menu ISPSoft przejść do Tools -> Program Settings -> Subroutine Password Setting. Informacja na dole wyświetlonego okna informuje o tym czy hasło podprogramu zostało już ustalone:

Jeśli podprogram nie jest zabezpieczony to w wyświetlonym oknie Subroutine Password Setting znajdować się będą dwa pola do wpisania nowego hasła i potwierdzenia go.

Jeśli hasło zostało wcześniej nałożone na podprogram to w wyświetlonym oknie znajdować się będzie tylko jedno pole do którego można wprowadzić aktualne hasło aby zdjąć zabezpieczenie z podprogramu. Tak jak przy pozostałych hasłach akceptowane są jedynie angielskie litery, cyfry i spacje oraz brana jest pod uwagę wielkość znaków.

W ISPSoft istnieje funkcja blokująca pobieranie programu z PLC. Po jej włączeniu i załadowaniu danego projektu na sterownik nie będzie można pobrać żadnych danych ze sterownika na PC. Aby pobieranie danych z PLC było ponownie możliwe należy przywrócić ustawienia fabryczne sterownika. Dodatkowo PLC nie może być zabezpieczony hasłem (hasło PLC) aby móc korzystać z te funkcji (hasło PLC jest wtedy zbędne ponieważ żadne dane nie mogą zostać odczytane ze sterownika).

Aby wyłączyć możliwość pobierania programu z PLC należy w menu ISPSoft przejść do PLC -> System Security -> Program Upload Disable:

Przed użyciem tej funkcji należy upewnić się, że jest ona obsługiwana przez wybrany model sterownika i jego firmware.

Wartości przechowywane w rejestrach o tym statusie nie mogą zostać w żaden sposób zmodyfikowane przez użytkownika. Aby zmiana wartości w wybranych rejestrach była powtórnie możliwa należy przywrócić ustawienia fabryczne sterownika.

Aby na wybrane rejestry nałożyć status „tylko do odczytu” należy w menu ISPSoft przejść do PLC -> System Security -> Read Only Area Setting. W nowo otwartym oknie Read Only Area Setting można wybrać zakresy odpowiednich rejestrów i zablokować możliwość ich modyfikacji przez użytkownika. Po wprowadzeniu zmian należy kliknąć przycisk Set aby zapisać zmiany na sterowniku.

Przed użyciem tej funkcji należy upewnić się, że jest ona obsługiwana przez wybrany model sterownika i jego firmware.

Użytkownik może ustawić hasło TC-01 na panelu DVPDU-01. Poniżej przedstawiono rysunek poglądowy sterownika z panelem:

Hasło TC-01 jest identyczne z hasłem PLC ustawionym w ISPSoft, zatem przed odczytaniem i wpisaniem danych przy użyciu panelu DVPDU-01 użytkownik zostanie poproszony o wpisanie tego hasła. Jeśli hasło PLC nie zostało wcześniej ustawione to będzie ono identyczne z hasłem TC-01 ustawionym poprzez panel DVPDU-01. Poniżej przedstawiono procedurę zabezpieczania sterownika hasłem TC-01.

1. Po przytrzymaniu przycisku ESC na panelu DVPDU-01 przez 3 sekundy, pojawi się ekran ustawiania hasła:

2. Ustawianie i zdejmowanie hasła TC-01 przez ISPSoft

a) Ustawianie hasła

Należy przejść w menu ISPSoft do Tools -> DU01 Setting -> Set TC-01 Password Key, otworzy się okno Set TC-01 Password Key. Należy wprowadzić w nim nowe hasło i potwierdzić przyciskiem OK.

b) Zdejmowanie hasła

Należy przejść w menu ISPSoft do Tools -> DU01 Setting -> Clear TC-01 Password Key i w nowo otwartym oknie potwierdzić wybór klikając Yes.

c) Po ustawieniu / zdjęciu hasła TC-01 wyświetlony zostanie napis KEY SET na panelu DVPDU-01. Należy wcisnąć klawisz ESC.

Opublikowano: 15 stycznia 2018

Tryb MULTI DROP pozwala na połączenie kilku (MULTI) HMI do jednego (lub więcej) PLC. Każdy z podłączonych paneli HMI może czytać oraz wpisywać wartości do PLC. Jeden panel HMI to tzw. HOST, zaś każdy kolejny podłączony to tzw. CLIENT.

W trybie MULTI DROP można połączyć panele różnych serii, takich jak: DOP-B, DOP-W, DOP-100.

W przykładzie wykorzystano jeden sterownik PLC (SS2) o adresie 1 oraz dwa panele HMI – HOST(B03E211) oraz CLIENT(B07E515).

Fizycznie do sterownika podpinamy jedynie panel HOST, jednakże dzięki połączeniu przez Ethernet (CLIENT z HOST) utworzone jest wirtualne połączenie, które pozwala na połączenie się ze sterownikiem na tym samym COM (COM1 HOST) w CLIENT(COM1 CLIENT). Numer portu COM musi być zgodny we wszystkich panelach pracujących w trybie Multi Drop.

W oprogramowaniu ISP SOFT tworzymy program, który ustawi parametry komunikacji COM2 sterownika z HOST HMI.

Wykorzystane ustawienia komunikacyjne to:

Modbus 7E1, 9,6 kbps

W miejscu oznaczonym (1) należy wybrać protokół komunikacji. Funkcję Multi – Drop(2) ustawiamy na trym HOST. Następnie należy ustawić parametry komunikacji HMI HOST ze sterownikiem PLC (3). W okienku (4) wstawiamy odpowiedni adres PLC. Następnie przechodzimy do konfiguracji portu Ethernet.

Zaznaczamy funkcję nadpisania IP (5) i wpisujemy wybrany adres IP HMI HOST praz maski.

W miejscu (1) wybieramy taki sam protokół komunikacji jak w połączeniu HOST-PLC. Opcję Multi-Drop (2) wybieramy jako CLIENT. Konfigurując połączenie Multi-Drop (3) umieszczamy adres IP HOST oraz właściwy adres PLC.

W obu projektach (HOST, CLIENT) stwórzmy element Numeric Display o adresie {Link2}1@D10 oraz element Numeric Entry o takim samym adresie. Następnie w obu projektach stwórzmy kolejny element Numeric Display o adresie $100 (w obu projektach ten sam adres) oraz Numeric Entry wyświetlający wartość tego samego rejestru ($100). Po utworzeniu tych elementów otrzymujemy:

Po kompilacji oraz wgraniu programu możemy z wybranego panelu (HOST i CLIENT) wpisywać wybraną wartość (poprzez element Numeric Entry) do rejestru D10 (PLC) (elementy o adresie {Link2}1@D10 pokazują tą samą wartość, gdyż odwołują się do PLC).

Jednakże sytuacja ta nie zachodzi dla elementów o adresie $100, gdyż ten element odwołuje się do wewnętrznej pamięci HMI, zaś CLIENT i HOST mają oddzielną pamięć (ale o takich samych adresach).

Opublikowano: 2 października 2017

W sterownikach PLC firmy Delta Electronics występują rejestry indeksowania umożliwiające odczyt lub zapis wartości do rejestru o adresie przesuniętym o wartość indeksu. Jest to szczególnie pomocna funkcja zarówno podczas wykonywania operacji zapisu i odczytu wartości w kolejnych rejestrach, wyszukiwania rejestru o największej lub najmniejszej wartości, oraz pracach na rejestrach o adresach wynikających z kolejności wykonywanych przez program instrukcji.

Dla sterowników serii Slim występuje 16 indeksów (E0-E7 oraz F0-F7).

W sterownikach modułowych serii AH500 jest ich 32 (E0-E31).

Aby prawidłowo zapisać adres rejestru z wykorzystanym indeksowaniem należy po adresie rejestru dodać znak „@” i nazwę indeksu: np. D0@E0

Na rysunku 1 przedstawiono przykładowy fragment programu, w którym po spełnieniu odpowiednich warunków zapisywane są wartości we wskazanych przez indeksy rejestrach.

Zgodnie z programem odpowiednio dla załączonego:

• M0 uzyskamy zapis wartości 5 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E0=10 czyli D10. Po tej operacji D10=5.
• M1 uzyskamy zapis wartości 5 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E0=20 czyli D20. Po tej operacji D20=5.
• M2 uzyskamy zapis wartości 15 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E1=30 czyli D30. Po tej operacji D30=15.
• M3 uzyskamy zapis wartości 15 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E1=40 czyli D40. Po tej operacji D40=15.

Na rysunku 2 przedstawiono fragment programu do zapisu kolejno próbkowanych współrzędnych pozycji. Próbkowanie odbywa się na zbocze narastające M10. Po jego wystąpieniu zostaje zwiększona wartość wskaźnika E0 od którego zależy miejsce zapisu współrzędnych X i Y punktu.

zapisane_X jest w tym przykładzie zmienną globalną o adresie D2000, zapisane_Y natomiast jest zmienną globalną o adresie D2002.

Taki sposób zapisu danych da następujący efekt

D2000 – współrzędna X pkt 1

D2002 – współrzędna Y pkt 1

D2004 – współrzędna X pkt 2

D2006 – współrzędna Y pkt 2

D2008 – współrzędna X pkt 3

D2010 – współrzędna Y pkt 3

itd.

Dla zabezpieczenia przed przepełnieniem rejestrów zapisu ustawione zostały granice dla narastania wartości indeksu. W tym przykładzie jest to wartość 3996 co oznacza że ostatni zapis wykona się w D5992 dla współrzędnej X oraz D5994 dla współrzędnej Y ostatniego punktu. Po dalszych próbach próbkowania zostanie wygenerowany alarm ALM_za_duzo_punktow.

Na rysunku 3 przedstawiono fragment programu do sprawdzania maksymalnej i minimalnej wartości współrzędnej Y spośród rejestrów z przykładu nr 2. Na zbocze narastające M20 zostaje załączone porównanie aktualnej wartości maksymalnej i minimalnej z aktualnym rejestrem wskazanym przez E0. Odpowiednie zapętlenie wywołania M20 spowoduje sprawdzenie wartości od D2002 do D5994 co czwarty rejestr i zapisanie wartości do max_Y i min_Y. Po sprawdzeniu wszystkich rejestrów dla potwierdzenia zostanie załączony bit M19.

Na rysunku 4 przedstawiono fragment programu do zapisywania rejestrów tą samą wartością. Na zbocze narastające M20 zostaje załączone zapisywanie wartości 996 do aktualnego rejestru wskazanego przez E0. Odpowiednie zapętlenie wywołania M20 spowoduje zapis 996 od D0 do D996 co czwarty rejestr. Po zapisie wszystkich rejestrów dla potwierdzenia zostanie załączony bit M19.

Na rysunku 5 przedstawiono fragment programu sterownika 10 MC do ruchu w interpolacji liniowej przez kolejne punkty zapisane w rejestrach:

D100 – współrzędna X pkt 1

D102 – współrzędna Y pkt 1

D104 – współrzędna X pkt 2

D106 – współrzędna Y pkt 2

D108 – współrzędna X pkt 3

D110 – współrzędna Y pkt 3

itd.

Przejazdy na poszczególne pozycje zostaną zatrzymane dla pierwszej wartości współrzędnej X = 0.00.

Opublikowano: 15 stycznia 2018

W większości aplikacji panel HMI pełni rolę nadrzędną nad sterownikiem PLC i jest dla niego masterem komunikacyjnym. Jednakże czasami istnieje potrzeba, by to sterownik przejął kontrolę nad wymianą danych, a panel operatorski stał się slave’m. Z tego względu we wszystkich dostępnych modelach HMI, poza standardowymi ustawieniami komunikacji, dostępne są również te, w których panel ma za zadanie jedynie odpowiadać na zapytania wysyłane z zewnętrznego urządzenia.
W tym artykule postaramy się przybliżyć sposób konfiguracji panelu operatorskiego oraz sterownika tak, by to PLC zarządzało całością komunikacji między tymi urządzeniami.

W przedstawionym poniżej przykładzie sterownik będzie odczytywał wartość zmiennej $M0 (zmienna podtrzymywana w pamięci HMI) oraz zapisywał zmienną do rejestru $0.

Pierwszą czynnością, którą należy wykonać, jest ustawienie parametrów komunikacyjnych panelu operatorskiego. W przypadku łączenia się poprzez RS232 lub RS485 należy, na odpowiednim porcie COM, wybrać w polu „Manufacturers”: Modbus oraz w polu „series”: ASCII(Slave) bądź RTU(Slave) – zależnie od sposobu komunikacji. Pozostałe ustawienia dotyczą samego połączenia poprzez Modbus i powinny być takie same jak te w sterowniku PLC. Całość ustawień została zaprezentowana na poniższej grafice:

Jeśli panel operatorski wyposażony jest w port ethernetowy można odczytywać (i zapisywać) z niego dane używając protokołu Modbus TCP/IP. W tym celu wystarczy ustawić podstawowe parametry sieci HMI w zakładce „LocalHost”. Komunikacja odbywa się wtedy poprzez domyślny port 502.

Każdy rejestr panelu operatorskiego ma przyporządkowany komunikacyjny numer decymalny – w przypadku standardowej czterocyfrowej adresacji rejestrów należy wykorzystywać jedynie pierwsze 4 cyfry adresów zgodnie z poniższą tabelą:

UWAGA: W nowszych wersjach paneli nie występuje przesunięcie pomiędzy adresami Modbus, a rejestrami wewnętrznymi HMI. Przykładowo dla rejestru $M0 adres decymalny będzie wynosił 2000, dla $M1 będzie to 2001 itd.

Ostatnim krokiem jest odpowiednie ustawienie parametrów komunikacji PLC oraz zapisanie instrukcji do wymiany danych z HMI. Proces ten pokażemy na przykładzie sterownika serii slim Delta Electronics, który komunikuje się z panelem przy pomocy RS485 (ustawienia HMI widoczne są na pierwszym obrazku niniejszego artykułu).

Ustawienia komunikacji RS485 dla PLC zostały pozostawione na wartościach domyślnych, tj. 9600, E, 1, ASCII oraz adres urządzenia wynoszący 1 (panel ma zmieniony adres komunikacyjny na wartość 2). Teraz wystarczy ustawić odpowiednio blok MODRW tworzący ramkę komunikacyjną, tak by odczytywał rejestr $M0 oraz nadpisywał $0 (w przypadku testowanego HMI nie występuje przesunięcie adresów – patrz uwaga pod tabelą adresową). Instrukcje uzupełniono zgodnie z poniższą grafiką, używając dla $M0 wartości 2000 (odczyt w buforze PLC w rejestrze D1296), a dla $0 wartości 0 (zapis wprost z rejestru D140):

W sterownikach PLC serii slim odczyt rejestrów po Modbus odbywa się do rejestrów buforowych D1296-D1311. Dlatego dla poprawnego odczytania danych zastosowano poniższy zapis:

Opublikowano: 24 października 2017

Istnieje wiele sposobów sterowania serwonapędami ASDA przy wykorzystaniu sterownika PLC z serii AS300:

• impulsowo (sygnały dir/step) PT
• PR mode (wykonywanie ścieżek zapisanych w serwonapędzie)
• zapisując ścieżki w serwonapędzie i wywołując je komendami poprzez protokół komunikacyjny
• Za pomocą komend wysyłanych do serwonapędu w trybie CANopen Mode
• dedykowanymi instrukcjami “Delta CANopen Communication Instructions” dostępnymi w serii sterowników AS300

W poprzednich częściach artykułu zajmowaliśmy się sterowaniem impulsowym, wykonywaniem ścieżek PR poprzez wejścia cyfrowe serwonapędu oraz zapisując ścieżki i wywołując poprzez interfejs Modbus RS485. W tej części artykułu będziemy przesyłać dane poprzez interfejs CAN.

Cała konfiguracja serwonapędu jest identyczna jak w trzeciej części serii artykułów o AS300. W przeciwieństwie do części trzeciej artykułu, możemy pominąć konfigurację ścieżek, ponieważ będziemy ją przesyłać przez interfejs komunikacyjny.

Musimy jeszcze zmienić ustawienia komunikacji, służą do tego parametry grupy P3.

• P3-00 2 adres urządzenia (dotyczy zarówno interfejsu Modbus jak również CAN)
• P3-01 0x405 prędkość transmisji (CAN 1Mb/s, Modbus 115200)
• Ustawiając adres urządzenia należy pamiętać aby adres każdego urządzenia na magistrali był niepowtarzalny.
• Po zmianie adresu urządzenia musimy zresetować zasilanie serwonapędu.

W przypadku interfejsu CAN jest możliwość przesłania parametrów poprzez magistralę za pomocą komunikatów SDO które są wysyłane tuż po nawiązaniu komunikacji z węzłem CAN.

W przypadku komunikacji za pomocą interfejsu CAN, łączymy za pomocą przewodu z końcówkami RJ45 złącze CN6 serwonapędu ze złączem na karcie AS-FCOPM, która musi być włożona w slot 2 na sterowniku (slot 1 nie obsługuje karty AS-FCOPM). Sieć CAN musi być zakończona na obydwu końcach rezystorami dopasowującymi (120om), popularnie zwanych terminatorami. Należy tez używać przewodów ekranowanych aby uniknąć zakłóceń komunikacji. Karta AS-FCOPM posiada wbudowany rezystor więc po stronie sterownika można przełączyć przełącznik na karcie funkcyjnej, opisany TERM, w pozycję ON.

Po stronie serwonapędu należy skorzystać z TAP-TR01.

W sterownikach AS300 Moduł CAN może pełnić kilka funkcji, w przypadku niektórych konfigurowanie poprzez CANopenBuilder jest nieaktywne, więc dostęp do CANopenBuildera jest poprzez HWCONFIG. Jednak w pierwszej kolejności musimy odpowiednio ustawić parametry pracy karty CAN. Uruchamiamy HWCONFIG:

A następnie otwieramy konfigurację klikając dwukrotnie na rysunku sterownika(1), z menu wybieramy Function Card 2 Setting(2), a następnie uzupełniamy: (3) ręczny tryb wyboru karty oraz typ karty AS-FCOPM, (4) tryb pracy karty CANopen DS301 i numer węzła sieci mastera CAN, (5) prędkość transmisji taką samą jak w serwonapędzie 1000kbps (=1Mbps) i kiedy ma się rozpocząć wymiana danych (w momencie zasilenia sterownika czy gdy sterownik będzie w trybie run).

Oprogramowanie CANopenBulder otwieramy klikając na rysunek sterownika prawym przyciskiem myszy Communication Software/CANopen Builder.

Klikając przycisk Online (1) łączymy się ze sterownikiem, A za pomocą Scan Network (2) wyszukujemy dostępne węzły sieci CAN. Pod rysunkiem sterownika powinny pokazać się nam znalezione węzły (3) w przypadku gdy znaleziono wszystkie podłączone węzły możemy przerwać dalsze wyszukiwanie (4).

Klikając dwukrotnie ikonę serwonapędu otworzymy okno do ustawiania komunikacji, w którym możemy ustawić:

(1) numer węzła sieci.

(2) wyświetlana nazwa

(3) dostępne ramki danych

(4) ustawione ramki danych

(5) dodawanie ramek z listy dostępnych do ustawionych

(6) kasowanie ramki z listy ustawionych

(7) konfigurowanie ramki

(8) ustawienia ramki

(9) konfiguracja ramek Auto SDO

W przypadku danych które po uruchomieniu są ustawione na stałą i znaną z góry wartość, jak np. parametr P2-30, wygodnie jest użyć Auto SDO. Dane te są wysłane do węzła w chwili nawiązania z nim komunikacji, także w sytuacji gdy połączenie zostało wznowione np. po wyłączeniu zasilania serwonapędu.

Nową ramkę Auto SDO dodajemy przyciskiem Add(1), następnie możemy wpisać indeks protokołu lub kliknąć przycisk (2) aby wybrać z listy (3) rejestr do którego chcemy zapisać dane. zatwierdzamy wybór (4) i wpisujemy wartość do wysłania (5), klikamy OK (6). Na powyższym przykładzie w ten sposób są wysłane 2 wartości:

parametr P2-30 z wartością 5, zabezpieczenie pamięci EEPROM

parametr P3-06 z wartością 7 ( binarnie 00000111) ustalenie wejść sterowanych przez CAN.

Jest też możliwość aby w serwonapędzie ustawić jedynie parametry komunikacji (P3-00 i P3-01) oraz typ sterowania (P1-01) a resztę ustawień dotyczących konfiguracji wejść, wyjść itp., przesyłać przez Auto SDO.

W interfejsie CAN każdy PDO (czyli ramka wymiany danych) ma ograniczony rozmiar do 8 bajtów. Serwonapędy ASDA obsługują max 4 ramki odczytu i 4 zapisu.

W oknie mapowania PDO wybieramy obiekt do dodania(1), klikamy przeniesienie wartości(2). Wtedy obiekt pojawi się na liście zmapowanych obiektów(3). Jeśli chcemy usunąć zmapowany obiekt to wybieramy go z listy i klikamy usuniecie(4).

W załączonym przykładzie mapowanie wygląda następująco:

PDO 1400 zawiera P7-02 i P7-03 (na rysunku powyżej)

PDO 1401 zawiera P4-07 i P5-60

PDO 1800 zawiera 6064 (Position actual value) i P4-09

PDO 1400 oraz PDO 1401 powodują wysłanie danych do serwonapędu, a PDO 1800 odczyt danych z serwonapędu.

Po zatwierdzeniu wszystkich zmian w konfiguracji węzła klikamy dwukrotnie w oknie głównym CANopen Buildera na ikonę sterownika, wtedy otworzy nam się okno z ustawieniami węzłów. Wybieramy z listy dostępnych(1) nasz węzeł i przenosimy (2) go na listę węzłów dodanych do magistrali. Poniżej pojawi nam się informacja pod jakimi rejestrami w sterowniku będą dostępne dane zapisywane do serwonapędu(4) i odczytywane z niego(5). Musimy zapisać sobie ta listę ponieważ później nam się przyda.

Następnie wracamy do okna głównego i wchodzimy w tryb online(1) i ładujemy konfigurację do sterownika(2). Po zakończeniu transferu mamy skonfigurowaną komunikację.

Do komunikacji możemy użyć prawie identycznego programu jakiego używaliśmy do komunikacji przez protokół Modbus, różnice polegają jedynie na innych rejestrach do których zapisujemy i z których odczytujemy dane. Nie musimy też zapisywać wartości 5 do rejestrów P2-30 i P3-06 (wysłaliśmy te wartości poprzez Auto SDO).

Sygnały wejściowe

• SON – Serwo On
• AL_RES – Alarm reset
• MODE – tryb pracy (0-absolutny, 1-inkrementalny)
• TRIGGER – zbocze narastające powoduje rozpoczęcie wykonywania ścieżki
• NPOS – nowa pozycja
• SPEED – prędkość ruchu
• P4_09 – wartość odczytana z parametru P4-09

Sygnały wyjściowe

• S_IS_ON – potwierdzenie włączenia serwonapędu
• ATPOS – komenda PR została wykonana
• RUN – serwonapęd pracuje
• ALRM – alarm serwonapędu aktywny
• P4_07 – wartość do zapisania do parametru P4-07
• P5_60 – wartość do zapisania do parametru P5-60
• P7_02 – wartość do zapisania do parametru P7-02
• P7_03 – wartość do zapisania do parametru P7-03

W przypadku protokołu CANopen w prosty sposób jest możliwa kontrola błędów. służą do tego rejestry specjalne SR826-SR829 w których jest informacja czy któryś z węzłów nie zachowuje się normalnie oraz SR830-SR893 z kodem błędu dotyczącym konkretnego węzła.

Na powyższym rysunku jest przedstawiona sytuacja gdy odłączono przewód komunikacyjny. W rejestrze SR826 został ustawiony bit 1 co oznacza błąd z węzłem 2, kod błędu znajduje się w rejestrze SR831.

Wartość rejestru SR831 wynosi E6 co oznacza, że na magistrali CAN nie znaleziono węzła o takim numerze pomimo, że jest skonfigurowany do komunikacji.

Korzystając z komunikacji po interfejsie CANopen mamy, w porównaniu do interfejsu Modbus, o wiele większą prędkość komunikacji, większe możliwości ponieważ można podłączyć do 64 węzłów oraz sprzętową kontrolę poprawności komunikacji. Podany wyżej sposób konfiguracji sprawia, że dane są wysyłane wyłącznie w przypadku zmiany wartości rejestrów, a nie cały czas co nie zajmuje niepotrzebnie czasu na magistrali gdy żadne dane nie zostaną zmienione.

Opublikowano: 5 lutego 2018

Sterowniki Delta serii DVP (SLIM) posiadają instrukcje bitowe, dzięki którym można operować na bitach rejestrów. W niniejszym artykule przybliżono wszystkie dostępne instrukcje.

Instrukcja BOUT pozwala na wysterowanie bitu w słowie. Jeżeli sygnał En jest aktywny, bit będzie ustawiony. W przeciwnym przypadku bit będzie zerowany. Parametry BOUT:

• D – rejestr, w którym będzie wysterowany bit,
• n – numer bitu (0-15).

Instrukcja BSET ustawia bit w słowie, gdy sygnał En jest aktywny. Parametry BSET:

• D – rejestr, w którym będzie ustawiony bit,
• n – numer bitu (0-15).

Instrukcja BRST zeruje bit w słowie, gdy sygnał En jest aktywny. Parametry BRST:

• D – rejestr, w którym będzie zerowany bit,
• n – numer bitu (0-15).

Instrukcja BLD tworzy styk NO z bitu w słowie. Parametry BLD:

• S1 – rejestr, z którego będzie odczytywany bit,
• S2 – numer bitu (0-15),
• Q – 0, gdy wybrany bit jest wyzerowany, 1, gdy wybrany bit jest ustawiony.

Instrukcja BLDI tworzy styk NC z bitu w słowie. Parametry BLDI:

• S1 – rejestr, z którego będzie odczytywany bit,
• S2 – numer bitu (0-15),
• Q – 1, gdy wybrany bit jest wyzerowany, 0, gdy wybrany bit jest ustawiony.

Dla wygody programowania wprowadzono dodatkowe instrukcje, które dodają instrukcje BLD (styk NO) lub BLDI (styk NC), szeregowo lub równolegle względem zaznaczonego elementu. Poniżej wymieniono instrukcje:

• BAND – dodanie BLD szeregowo,
• BANI – dodanie BLDI szeregowo,
• BOR – dodanie BLD równolegle,
• BORI – dodanie BLDI równolegle.

Oprócz instrukcji bitowych istnieje notacja grupująca flagi M. Zgrupowanie kilku flag M pozwala na przenoszenie flag M na bity rejestru D, a także przenoszenie bitów rejestru D na flagi M.

Aby zgrupować kolejne flagi M należy posłużyć się zapisem w formacie:

K{n}M{m}, gdzie {n} = {1, 2, 3, 4} – liczba 4 bitowych paczek, {m} – numer pierwszej flagi w grupie. Oprócz flag M można wykorzystać wejścia X, wyjścia Y i flagi S.

Przykłady:

• K1M0 – grupa 4 bitów zaczynająca się od M0, czyli M0~M3,
• K2M10 – grupa 8 bitów zaczynająca się od M10, czyli M10~M19,
• K3M2000 – grupa 12 bitów zaczynająca się od M2000, czyli M2000~M2011,
• K4M16 – grupa 16 bitów zaczynająca się od M16, czyli M16~M31.

Zgrupowane flagi mogą być przepisane do rejestru z wykorzystaniem instrukcji MOV.

Na rys. poniżej przedstawiono przykład przeniesienia 16 flag do rejestru D1 i przeniesienie bitów rejestru D1 do flag M16~M32. Kolejne flagi są przepisywane do bitów rejestru, zaczynając od bitu najmłodszego, tj. bitu 0. Podczas przenoszenie bitów rejestru do flag, najmłodszy bit rejestru jest zapisywany w pierwszej fladze.

Opublikowano: 30 października 2017

W sterownikach PLC firmy Delta Electronics występują rejestry indeksowania umożliwiające odczyt lub zapis wartości do rejestru o adresie przesuniętym o wartość indeksu. Jest to szczególnie pomocna funkcja zarówno podczas wykonywania operacji zapisu i odczytu wartości w kolejnych rejestrach, wyszukiwania rejestru o największej lub najmniejszej wartości, oraz pracach na rejestrach o adresach wynikających z kolejności wykonywanych przez program instrukcji.

Dla sterowników serii Slim występuje 16 indeksów (E0-E7 oraz F0-F7).

W sterownikach modułowych serii AH500 jest ich 32 (E0-E31).

Aby prawidłowo zapisać adres rejestru z wykorzystanym indeksowaniem należy po adresie rejestru dodać znak „@” i nazwę indeksu: np. D0@E0

Na rysunku 1 przedstawiono przykładowy fragment programu, w którym po spełnieniu odpowiednich warunków zapisywane są wartości we wskazanych przez indeksy rejestrach.

Zgodnie z programem odpowiednio dla załączonego:

• M0 uzyskamy zapis wartości 5 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E0=10 czyli D10. Po tej operacji D10=5.
• M1 uzyskamy zapis wartości 5 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E0=20 czyli D20. Po tej operacji D20=5.
• M2 uzyskamy zapis wartości 15 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E1=30 czyli D30. Po tej operacji D30=15.
• M3 uzyskamy zapis wartości 15 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E1=40 czyli D40. Po tej operacji D40=15.

Na rysunku 2 przedstawiono fragment programu do zapisu kolejno próbkowanych współrzędnych pozycji. Próbkowanie odbywa się na zbocze narastające M10. Po jego wystąpieniu zostaje zwiększona wartość wskaźnika E0 od którego zależy miejsce zapisu współrzędnych X i Y punktu.

zapisane_X jest w tym przykładzie zmienną globalną o adresie D2000, zapisane_Y natomiast jest zmienną globalną o adresie D2002.

Taki sposób zapisu danych da następujący efekt

D2000 – współrzędna X pkt 1

D2002 – współrzędna Y pkt 1

D2004 – współrzędna X pkt 2

D2006 – współrzędna Y pkt 2

D2008 – współrzędna X pkt 3

D2010 – współrzędna Y pkt 3

itd.

Dla zabezpieczenia przed przepełnieniem rejestrów zapisu ustawione zostały granice dla narastania wartości indeksu. W tym przykładzie jest to wartość 3996 co oznacza że ostatni zapis wykona się w D5992 dla współrzędnej X oraz D5994 dla współrzędnej Y ostatniego punktu. Po dalszych próbach próbkowania zostanie wygenerowany alarm ALM_za_duzo_punktow.

Na rysunku 3 przedstawiono fragment programu do sprawdzania maksymalnej i minimalnej wartości współrzędnej Y spośród rejestrów z przykładu nr 2. Na zbocze narastające M20 zostaje załączone porównanie aktualnej wartości maksymalnej i minimalnej z aktualnym rejestrem wskazanym przez E0. Odpowiednie zapętlenie wywołania M20 spowoduje sprawdzenie wartości od D2002 do D5994 co czwarty rejestr i zapisanie wartości do max_Y i min_Y. Po sprawdzeniu wszystkich rejestrów dla potwierdzenia zostanie załączony bit M19.

Na rysunku 4 przedstawiono fragment programu do zapisywania rejestrów tą samą wartością. Na zbocze narastające M20 zostaje załączone zapisywanie wartości 996 do aktualnego rejestru wskazanego przez E0. Odpowiednie zapętlenie wywołania M20 spowoduje zapis 996 od D0 do D996 co czwarty rejestr. Po zapisie wszystkich rejestrów dla potwierdzenia zostanie załączony bit M19.

Na rysunku 5 przedstawiono fragment programu sterownika 10 MC do ruchu w interpolacji liniowej przez kolejne punkty zapisane w rejestrach:

D100 – współrzędna X pkt 1

D102 – współrzędna Y pkt 1

D104 – współrzędna X pkt 2

D106 – współrzędna Y pkt 2

D108 – współrzędna X pkt 3

D110 – współrzędna Y pkt 3

itd.

Przejazdy na poszczególne pozycje zostaną zatrzymane dla pierwszej wartości współrzędnej X = 0.00.19.

Opublikowano: 15 stycznia 2018