Opis:
Poniższe opracowanie jest podzielone na trzy główne części.

Część I przedstawia:
Instalację wymaganych softów i początkową konfigurację sieciową panelu DOP-300 w celu podłączenie DOP300 do Internetu oraz proces przypisania HMI do konta w nowej chmurze DIACloud.

Część II przedstawia:
Konfigurację VNC w celu zdalnego podglądu HMI przez Internet z poziomu aplikacji mobilnej eDIACloud lub przez przeglądarkę na nowej chmurze DIACloud.

Część III przedstawia:
Konfigurację zdalnego dostępu do PLC/HMI poprzez tunel w DIACom. Instrukcja przedstawia krok po kroku proces tworzenia wirtualnego tunelu w narzędziu DIACom i konfigurację sterownika komunikacyjnego w COMMGR i eComm w celu utworzenia Bypassu do PLC. Pozwala to na zdalne wgrywanie i monitoring Online programu na PLC przez Internet.

• Aplikacja eDIAcloud: Aplikacja mobilna (Android/iOS) niezbędna do podłączenia panelu HMI do konta na chmurze.
• Strona DIAcloud: hms.diacloudsolutions.com jest to nowa chmura DIACloud – portal www do podglądu danych o panelach DOP300 i DOP100.
• COMMGR 2.11 lub wyższa: Menadżer komunikacji (driver), niezbędny do wgrywania projektów z komputera do panelu HMI.
• DIACom 1.5.0.4 lub wyższa: Aplikacja typu klient VPN, niezbędny do utworzenia tunelu do HMI.
• DIAScreen 1.6.2 lub wyższa: Główne oprogramowanie do konfiguracji panelu i tworzenia lokalnych ekranów.

• Start-Up (Darmowa licencja początkowa) – Dostępna przez 1 rok użytkowania DOP-300. Transfer: 12 GB, Okres ważności: 1 rok
• Remote Access (Licencja na zdalny dostęp)
  • DX-TRA-9912 – Transfer: 12 GB / rok, Okres ważności: Bezterminowa
  • DX-TRA-0036 – Transfer: 36 GB, Okres ważności: 1 rok

1. Instalacja softów, podłączenie DOP-300 do Internetu i do nowej chmury DIACloud

1.1 Instalacja oprogramowania

1.1.1. W celu instalacji COMMGR i DIAScreen i należy założyć sobie konto na stronie
diastudio.deltaww.com i następnie przejść na podstronę Download Center -> Download i pobrać aplikację DIAInstaller:

1.1.2. Aplikacja DIAInstaller, umożliwia pobranie i instalację wszystkich softów dostępnych w ramach DIAStudio (COMMGR, DIAScreen, DIADesigner AX, DIADesigner, DIASelector).
Po zainstalowaniu uruchamiamy DIAInstaller.

1.1.3. Z poziomu DIAInstalera pobieramy i instalujemy aplikację COMMGR, a wraz z nią automatycznie pobierze się najnowsza wersja DIACOMu i DIADevice. Oprócz tego pobieramy też oprogramowanie DIAScreen. Pozostałych softów nie trzeba pobierać.

1.1.4 W celu pobrania aplikacji mobilnej eDIAcloud przechodzimy na telefonie do Sklepu Play/App Store i wyszukujemy „eDIACloud” oraz klikamy zainstaluj. Gdy wykonano poprawną instalację aplikacji pojawi się przycisk „Otwórz”.

1. 2. Podłączenie DOP300 do internetu

1.2.1 Podłączamy panel DOP-300 do routera/switcha z dostępem do Internetu za pomocą kabla Ethernet. Panel DOP300 posiada dwa porty Ethernetowe LAN 1 i LAN2, dzięki temu pod LAN2 można podłączyć router i ustawić automatyczne pozyskiwanie adresu IP przez DHCP. Natomiast na LAN1 można ustawić na statyczny adres IP w celu łączenia się do pozostałych urządzeń na maszynie i do komputera.

1.2.2 Aby sprawdzić czy panel DOP-300 ma połączenie z Internetem przechodzimy w ustawieniach systemowych „System Setting” do zakładki Network -> LAN2 (bo LAN2 jest podpięty do routera z Internetem)

1.2.3. Następnie należy upewnić się, że router nadał panelowi adres IP, poprawną maskę, Gateway i DNS. Jeśli to nie nastąpiło, należy kliknąć przycisk Refresh w celu ponownego nadania adresu IP.

1.2.4. Natomiast przykładowa konfiguracja karty sieciowej LAN1 pod którą jest podpięta maszyna i komputer PC może wyglądać jak poniżej:

1.3. Założenie konta na nowej chmurze DIACloud

1.3.1. W celu założenia konta Należy wejść na stronę hms.diacloudsolutions.com i utworzyć na niej nowe konto przez kliknięcie przycisku Register Now lub zalogować się na już istniejące konto, utworzone wcześniej na starej chmurze DIACloud – diacloudsolutions.com (dedykowanej do routerów zdalnego dostępu z serii DX).

1.3.2. Po utworzeniu konta lub zalogowaniu się wyświetli się główny Panel kontrolny nowej strona DIACloud.

1.3.3. Na ten moment to wszystko co trzeba zrobić na nowej stronie DIACloud.

1.3.4 Docelowo na tej stronie można będzie monitorować status wszystkich paneli HMI podpiętych pod to konto, łączyć się zdalnie do panelu przez VNC, monitorować wykorzystanie danych lub tagów, a także podglądać aplikację chmurową utworzoną przy pomocy narzędzia DIAWebDesigner.

1.4. Podłączenie DOP300 do konta na nowej chmurze DIACloud

1.4.1. Na telefonie z Android/IOS uruchom aplikację mobilną eDIAcloud i zaloguj się, używając danych konta utworzonego wcześniej w portalu hms.diacloudsolutions.com, lub starszego konta utworzonego na starej chmurze DIACloud – dedykowanej do routerów serii DX).

1.4.2. Przejdź do zakładki Devices i kliknij + w prawym górnym ekranie aplikacji w celu dodania nowego urządzenia.

1.4.3. Naciśnij przycisk scan w celu zeskanowania kodu QR

1.4.4. Następnie zeskanuj kod QR widoczny z tyłu panelu DOP-300 i wprowadź kod PIN podany pod kodem QR do aplikacji.

1.4.5. Wprowadź nazwę urządzenia w zakładce Device Name oraz ustaw Device Groups na Default Group.

1.4.6. Zatwierdź dodanie DOP300 do konta klikając przycisk Confirmed.

1.4.7. W poprzednim kroku można też utworzyć nową Grupę oraz Podgrupy, w celu logicznego pogrupowania różnych urządzeń DOP300, które są np. sprzedane do poszczególnych klientów, przypisane do danych typów maszyn lub będą wysłanych do określonych Państw lub kontynentów.

1.4.8. Następnie przejdź na stronę hms.diacloudsolution.com i zaloguj się na te samo konto co w aplikacji mobilnej eDIAcloud.

1.4.9. Wejdź w zakładkę Devices → Device list po lewej stronie i upewnij się, że Twoje urządzenie jest w trybie online.

1.4.10 Zazwyczaj należy poczekać około 1 minuty, od dodania urządzania w aplikacji eDIACloud, zanim poprawnie nawiąże połączenie z chmurą.

2. Podłączenie się do DOP-300 za pomocą VNC – zdalny podgląd ekranu z poziomu aplikacji mobilnej eDIACloud i przeglądarki na nowej chmurze Delty

2.1. Włączenie VNC z poziomu ustawień systemowych panelu

2.1.1 Uruchom HMI i przejdź do System Setting, następnie przejdź do zakładkę Network App → VNC.

2.1.2 Zaznacz opcję VNC Enable na ON. A po prawej stronie ustaw hasło potrzebne w trakcie łączenia HMI za pomocą VNC.

2.1.3 Ustaw bezpieczne hasło składające się z co najmniej 8 znaków i przynajmniej: 1 małej litery, 1 dużej litery, 1 cyfry i 1 znaku specjalnego.

2.2. Włączenie VNC z poziomu DIAScreen

2.2.1. Należy przejść do Configuration -> Remote Desktop and Data Collection -> VNC Enable. I wprowadzić bezpieczne hasło do VNC.

2.2.2. Następnie należy wgrać projekt na HMI korzystając z bezpośredniego połączenia PC <-> HMI przez Etherent.

2.3. Połączenie do DOP-300 przez VNC z wykorzystanie aplikacji mobilnej eDIACloud

2.3.1. Zaloguj się na swoje konto w aplikacji eDiaCloud

2.3.2. Kliknij na nazwę urządzenia, z którym chcesz się połączyć za pomocą VNC

2.3.3. Przejdź do zakładki HMI Screen

2.3.4. Powinien automatycznie pojawić się komunikat o zwiększeniu ruchu sieciowego oraz pytanie o maksymalny czas trwania sesji VNC.

2.3.5. Po kliknięciu przycisku Confirmed wyświetli się okienko w którym należy wpisać hasło dostępu do VNC (patrz punkt 2.2.1.).

2.3.6. Po prawidłowym wpisaniu hasła zostaniemy połączeni z panelem DOP-300 za pomocą VNC.

2.4. Łączenie się z DOP-300 za pomocą strony https://hms.diacloudsolutions.com przez przeglądarkę internetową

2.4.1. Zaloguj się na swoje konto

2.4.2. Przejdź do zakładki Operations → Control Panel po lewej stronie, a następnie wybierz HMI Screen.

2.4.3. Wybierz nazwę urządzenia z którym chcesz się połączyć za pomocą VNC i kliknij Confirmed.

2.4.4. Po kliknięciu przycisku Confirmed wyświetli się komunikat o zwiększeniu ruchu sieciowego oraz pytanie o maksymalny czas trwania sesji. By przejść dalej ponownie kliknij przycisk Confirmed

2.4.5. Następnie należy wpisać hasło do VNC (patrz punkt 2.2.1 ) i klikamy przycisk Confirm.

2.4.6. Po wpisaniu hasła uzyskamy podgląd panelu DOP-300 przez VNC.

3. Instrukcja konfiguracji zdalnego dostępu do PLC poprzez tunel DIACom

Rozwiązanie opisuje procedurę konfiguracji zdalnego dostępu (tunelu) do PLC/HMI za pośrednictwem oprogramowania DIACom. Instrukcja przedstawia krok po kroku proces tworzenia wirtualnego tunelu w narzędziu DIACom i konfigurację sterownika komunikacyjnego w COMMGR i eComm w celu utworzenia Bypassu do PLC. Pozwala to na zdalne wgrywanie i monitoring Online programu na PLC przez Internet.

3.1. Tworzenie Tunelu w aplikacji na komputer DIACom

3.1.1. Zaloguj się w aplikacji DIACom, używając danych konta utworzonego wcześniej w portalu hms.diacloudsolutions.com.

3.1.2. W prawym górnym rogu przełącz się z opcji DIACloud na opcję HMS. Jest to nowa rozszerzona funkcjonalność, która dodana razem z panelami DOP300 i nową chmurą DIACloud w celu łączenia się do paneli DOP-300. Jeśli ta opcja nie jest dostępna należy pobrać nowszą wersja DIACom – co najmniej 1.5.0.4.

3.1.3. Opcja DIACloud służy do łączenia się do routerów zdalnego dostępu z serii DX.

3.1.4. Po wybraniu opcji HMS z lewej strony wyświetli się lista urządzeń HMI podpiętych pod to konto DIACloud.

3.1.5. Wybierz nazwę urządzenia, do którego chcesz się podłączyć i kliknij Create Tunnel.

3.1.6. Gdy połączenie zostanie nawiązane na dole aplikacji pojawi się komunikat o treści Tunnel is active oraz zostanie przydzielony komputerowi dodatkowy lokalny adres IP – widoczny w prawym dolnym rogu.

3.1.7. UWAGA! Adres IP HMI to zawsze będzie: 192.168.160.100, (jest to dodatkowy adres IP wykorzystywany do podłączenia przez Tunel, jest on inny niż IP skonfigurowane w HMI w Network Settings). Adres IP wirtualnej karty sieciowej komputera musi być z podsieci 192.168.160.X. Najlepiej, aby tunel automatycznie przydzielił adres IP komputerowi.

3.1.8. Jeżeli w trakcie łączenia do Tunelu będą występować problemy z połączeniem, można wejść w ustawienia aplikacji w celu wybrania serwera najbliżej Twojej lokalizacji. W tym celu wystarczy rozwinąć pasek opcji w lewym górnym rogu aplikacji DIACom, wybranie opcji Advanced i wybranie z rozwijanej listy serwera z najmniejszym opóźnieniem.

3.2. Przechodzimy do aplikacji COMMGR

Po lewej stronie dodajemy nowe urządzenie poprzez funkcję New Driver w lewym górnym rogu i ustawiamy mu następujące parametry:

Device Name – „Nazwa własna”

Type – Ethernet

Communication Type – HMI

Device Type – Delta

Bypass Mode – Ethernet Bypass

W momencie w którym ustawimy Connection Type na HMI wyświetli się nam komunikat:

Zatwierdzamy przyciskiem Yes, a następnie odpali nam się aplikacja eComm.

3.3. W aplikacji eComm Wybieramy opcję „Ethernet ByPass”, następnie klikamy „+” w celu dodania nowego bypassu.

3.3.1. Następnie wybieramy kartę sieciową na DIACom Ethernet Adapter i upewniamy się, że adres IP jest taki sam jak adres lokalny w aplikacji DIACom (patrz punkt 1.3.2).

3.3.2. Następnie ustawiamy adres IP HMI (zawsze 192.168.160.100) oraz adres IP PLC – taki jak jest na maszynie.

3.3.3. Po wprowadzeniu adresów klikamy przycisk Create/Modify.

3.3.4. Na liście dostęnych Bypassów powinien pojawić się nowy wpis przedstawiający konfigurację EthernetBypass.

3.3.5. W celu uruchomienia ByPassu klikamy ikonkę czarnego ludzika na zielonym tle.

3.3.6. Jeżeli wszystko jest zrobione poprawnie, ludzik powinien zmienić kolor z czarnego na szary, a w dolnej części aplikacji wyświetli się komunikat „Start ethernet bypass SUCCESS”

3.4. Teraz można wrócić do konfiguracji COMMGR.

Dzięki odpaleniu eComm i włączeniu Bypassa, po prawej stronie aplikacji w sekcji „Ethernet Card” będziemy mogli wybrać z listy pozycję „DIACom Ethernet Adapter” i zatwierdzić konfigurację przyciskiem Save.

3.5. Następnie przechodzimy do aplikacji ISPSoft, aby wgrać projekt na sterownik PLC oraz wejść w tryb Online.

Najpierw przejdź do ustawień Tools → Communication Settings.

3.6. Następnie wybierz utowrzony Driver w COMMGR i wgraj program na sterownik przez Internet i tunel DIACom.

Opublikowano: 2 kwietnia 2026

Opracowanie przedstawia podstawową konfigurację połączenia zdalnego do HMI DOP-100 wyposażonego w moduł Wi-Fi DX-MWB-01 przez chmurę DIACloud. W opracowaniu pokazano w jaki sposób:

• podłączyć DOP-100 do Internetu przez Wi-Fi,
• podłączyć HMI do konta w nowej chmurze DIACloud,
• uzyskać zdalny podgląd HMI przez VNC w z poziomu aplikacji mobilnej lub przeglądarki,
• konfigurować eComm Bypass w celu zdalnego wgrywania programu na PLC poprzez tunel w DIACom i panel DOP100 z modułem DX-MWB-01.

• Dia Screen 1.6.2 lub wyższa
• Aplikacja mobilna eDIAcloud
• DIACom 1.5.0.4 lub wyższa
• COMMGR 2.11 lub wyższa
• ISPSoft

• DX-MWB-01 – moduł Wi-Fi z anteną

• Start-Up (Darmowa licencja początkowa) – Dostępna na 1. rok użytkowania karty DX-MWB-01. Transfer: 12GB, Okres ważności: 1 rok
• Remote Access (Licencja na zdalny dostęp)
  • DX-TRA-9912 – Transfer: 12 GB / rok, Okres ważności: Bezterminowa
  • DX-TRA-0036 – Transfer: 36 GB, Okres ważności: 1 rok

1. Podłączenie panelu DOP-100 do Internetu

1.1. W celu poszerzenia funkcjonalności panelu DOP-100 o komunikację przez Wi-Fi podłączamy adapter DX-MWB-01 za pośrednictwem złącza USB z tyłu panelu. Aby umożliwić połączenie z aplikacją chmurową konieczne może okazać się wgranie aktualnego firmware’u na HMI (Project -> Update Firmware w DIAScreen).

1.2. Z poziomu menu systemowego przechodzimy do zakładki Network. W oknie Wi-Fi wybieramy opcję Enable: ON i łączymy się z wybraną siecią Wi-Fi

1.3. Pozostając w menu systemowym przechodzimy do zakładki DIACloud, a następnie w oknie Device Info wybieramy opcję Cloud Service: ON.

2. Zdalny dostęp do HMI z poziomu aplikacji mobilnej.

2.1. Ze Sklepu Play/App Store pobieramy aplikację eDIACloud i zakładamy na niej konto. Następnie przechodzimy do zakładki Devices i wybieramy opcję dodania nowego urządzenia poprzez skan kodu QR.

2.2. Skanujemy kod, który znajduje się na obudowie adaptera DX-MWB-01 i wprowadzamy PIN, który również zapisany jest na adapterze.

2.3. W kolejnym kroku aplikacja poprosi o zeskanowanie kodu QR panelu HMI. W tym celu w menu systemowym panelu przechodzimy do zakładki DIACloud -> Binding HMI. Po zeskanowaniu wyświetlanego na panelu kodu, konfigurujemy Bind Device nadając mu nazwę i grupę urządzeń.

2.4. Po dodaniu urządzenia do aplikacji możemy połączyć się z nim zdalnie. W aplikacji wybieramy HMI z listy urządzeń i przechodzimy do zakładki HMI Screen. Przed połączeniem należy upewnić się, że panel ma włączoną opcję VNC (System Menu -> Network App -> VNC -> Enable : ON).

3. Zdalny dostęp do HMI z poziomu przeglądarki

3.1. Otwieramy stronę https://hms.diacloudsolutions.com i logujemy się na to samo konto co na aplikacji mobilnej.

3.2. W zakładce Device List powinien być dostępny wcześniej dodany panel HMI. Aby połączyć się z urządzeniem przez VNC wybieramy Dashboard -> HMI Screen.

4. Konfiguracja zdalnego dostępu do PLC poprzez tunel DIACom

4.1. W celu utworzenia tunelu pobieramy aplikację DIACom, a następnie logujemy się danymi uprzednio utworzonego konta w portalu hms.diacloudsolutions.com.

4.2. W następnym kroku wybieramy opcję HMS dostępną w lewym górnym rogu okna programu.

4.3. Po lewej stronie okna programu wybieramy urządzenie podpięte wcześniej do konta DIACloud, a następnie klikamy Create Tunnel.

4.4. Gdy połączenie zostanie nawiązane otrzymamy komunikat Tunnel is active. W prawym dolnym rogu okna programu zobaczymy dodatkowy lokalny adres IP przydzielony dla komputera. Urządzeniu HMI zawsze przydzielony zostanie adres 192.168.160.100 – dodatkowy adres IP wykorzystywany dla połączenia za pośrednictwem tunelu, inny niż adres IP skonfigurowany w Network Settings panelu.

4.5. Adres IP wirtualnej karty sieciowej komputera ustawiamy w tej samej podsieci co HMI – 192.168.160.X.

4.6. W ustawieniach DIACom dostępna jest opcja wybrania domyślnego serwera. W przypadku problemów z nawiązaniem połączenia należy wybrać serwer najbliższy naszej lokalizacji.

4.7. Następnie przechodzimy do aplikacji COMMGR i po lewej stronie dodajemy nowe urządzenie poprzez funkcję New Driver w lewym górnym rogu i ustawiamy mu następujące parametry:

Device Name – „Nazwa własna”

Type – Ethernet

Communication Type – HMI

Device Type – Delta

Bypass Mode – Ethernet Bypass

4.8. Po wybraniu opcji HMI w polu Connection Type zatwierdzamy komunikat:

4.9. Po zatwierdzeniu komunikatu z COMMGR powinna otworzyć się aplikacja eComm. W nowo otwartym oknie wybieramy opcję Ethernet ByPass, a następnie klikamy ikonę plusa w celu dodania nowego bypassu.

4.10. Wybieramy kartę sieciową DIACom Ethernet Adapter, ustawiamy adres IP HMI na przydzielony wcześniej adres lokalny – 192.168.160.100 oraz adres IP użytego w konfiguracji PLC.

4.11. Po wprowadzeniu adresów wybieramy opcję Create/Modify

4.12. W celu uruchomienia bypassu klikamy ikonę czarnego ludzika na zielonym tle. Jeżeli wszystko zostało skonfigurowane poprawnie, ludzik powinien zmienić kolor z czarnego na szary, a w dolnej części aplikacji wyświetli się komunikat „Start ethernet bypass SUCCESS”

4.13. Wracamy do programu COMMGR. Po prawej stronie okna programu w sekcji Ethernet Card wybieramy opcję DIACom Ethernet Adapter i zapisujemy konfigurację.

4.14. Przechodzimy do ISPSoft, i wybieramy utworzony wcześniej driver (Tools ->
Communication Settings). Dzięki temu możliwe będzie wgrywanie programu na PLC
poprzez tunel DIACom.

Opublikowano: 1 kwietnia 2026

Artykuł opisuje uruchomienie sterowania serwonapędem serii B3 w przypadku komunikacji po CANopen.

Software:
ISPSoft 3.18

Hardware:

Sterownik AS218PX FW 1.14.10

Za tryb działania serwonapędu odpowiada parametr P1-01. Domyślnie ustawiona wartość to 00 (tryb PT – sterowanie impulsowe). Aby włączyć tryb pozycyjny PR, należy do niego wpisać wartość 01 (P1-01 = 01). Po wprowadzeniu tej zmiany należy zresetować zasilanie urządzenia w celu zapisania zmian.

Następnie należy ustawić adres sieciowy serwonapędu i prędkość komunikacji w sieci CANopen. Adres urządzenia należy wpisać do parametru P3-00 (domyślnie jest to 007F). W przykładach zawartych w tym artykule adres serwonapędu ustawiony został na 2 (P3-00 = 2). Prędkość komunikacji ustawiamy w parametrze P3-01, za prędkość CAN odpowiada wartość na trzeciej pozycji od prawej:

W tym artykule wykorzystana jest prędkość 1Mbps, aby ustawić zatem tą wartość należy wpisać na trzeciej pozycji od prawej liczbę 4 (np. P3-01 = 0403).

Aby podłączyć serwownapęd serii B3 ze sterownikiem PLC serii AS200 należy połączyć przewodem złącze CN3 serwonapędu (RJ45) z wbudowanym na sterowniku portem sieci CAN zgodnie ze schematem poniżej:

Do poprawnego działania sieci CAN konieczne jest umieszczenie rezystorów terminujących na początku oraz na końcu linii. W sterowniku AS200 możemy połączyć ze sobą piny 4 i 5 na zabudowanym porcie sieci CAN, które oznaczone są jako 120 Ω dzięki czemu możemy wykorzystać rezystor terminujący na początku naszej sieci. W serwonapędzie należy umieścić rezystor 120 Ω pomiędzy pinem 1 i 2 w złączce RJ45, a następnie umieścić ją w złączu CN3.

Pierwszą rzeczą jaką musimy zrobić, jest utworzenie nowego projektu w ISPSoft. Następnie po utworzeniu projektu konieczne jest otworzenie HWConfig, aby zmienić ustawienia komunikacji CANopen oraz przejść do CANOpen Builder.

Po otworzeniu HWConfig należy kliknąć dwukrotnie na sterownik, aby przejść do Edit Area

Po otworzeniu Edit Area przechodzimy do zakładki Built-in CAN communication. Tutaj musimy ustawić CAN port work mode na Delta Special Driver & CANOpen DS301 mode oraz CAN bit rate na wartość taką samą jaką ustawiliśmy na serwie.

Następnie należy wgrać konfigurację CAN na sterownik przyciskiem Download.

Po pomyślnym wgraniu możemy przejść do konfiguracji w CANOpen Builder. W tym celu należy kliknąć PPM na sterownik, następnie Communication Software -> CANOpen Builder.

W CANOpen Builder należy przejść w Online, a następnie przeskanować sieć w celu wyszukania urządzeń.

Jeśli poprzednie kroki zostały wykonane prawidłowo, powinno zostać wyszukane nasze serwo podłączone do sterownika. Klikając dwukrotnie na urządzenie możemy przejść do mapowania parametrów i rejestrów serwonapędu pod rejestry sterownika PLC.

Mapowanie polega na przypisaniu parametrów serwonapędu pod rejestry sterownika PLC tak, aby z jego poziomu możliwe było sterowanie podłączonym urządzeniem.

Najważniejsze w tym przypadku jest okno Configured PDO zawierające bloki: Rx i Tx (z danymi przeznaczonymi do zapisani na serwonapędzie i do odczytywania z niego). Każdy blok ma swój indeks (kolumna Index) i może przenosić maksymalnie 8 bajtów. Istnieje możliwość dodawania kolejnych bloków – wystarczy kliknąć dwukrotnie na wybrany blok z listy powyżej, a zostanie on dodany do wykorzystania. Aby mapować wybrane parametry należy kliknąć dwukrotnie na wybrany blok. Przykładowo dla TxPDO1:

W tym oknie dostępna jest lista wszystkich możliwych do odczytu wartości. Należy tutaj wybrać dane, które mają być odczytywane przez PLC, a następnie potwierdzić przyciskiem OK. Dla przykładu wybrany został odczyt aktualnej pozycji napędu. Po potwierdzeniu wprowadzonych zmian należy potwierdzić przyciskiem OK konfigurację wymiany danych serwa.

Następnym krokiem będzie wprowadzenie konfiguracji na rejestry sterownika PLC. W tym celu należy dwukrotnie kliknąć na ikonę sterownika. Otwarte zostanie okno Node List Setting, w którym należy przenieść wybrane urządzenie slave do listy urządzeń mapowanych:

Po wykonaniu tej czynności automatycznie zostają zmapowane wszystkie parametry, które zostały wybrane wcześniej na slave do odczytu/zapisu.

Widoczne są natychmiast adresy, pod którymi dostępne są wybrane wcześniej parametry. Wprowadzone zmiany należy potwierdzić przyciskiem OK, a następnie wgrać konfigurację do sterownika wciskając przycisk Download:

Sterowanie napędem w trybie PR przez sieć CANopen opiera się na kolejnych krokach:

• Zmapowanie odpowiednich parametrów serwonapędu
• Umożliwienie sterowania wejściami cyfrowymi z poziomu software
• Ustawienie odpowiednich funkcji wejść oraz konfiguracja ścieżek w ASDASoft
• Uruchomienie serwonapędu (Servo ON)
• Sterowanie ścieżkami

Przede wszystkim należy zmapować parametry, których modyfikacja umożliwi użytkownikowi sterowanie wejściami cyfrowymi z poziomu programu. Za tę możliwość odpowiada parametr P3-06. Ustawienie dowolnego bitu na wartość 1 w parametrze P3-06 spowoduje przestawienie się odpowiadającego temu bitowi wejścia cyfrowego na sterowanie z programu. Przykładowo ustawienie bitu 0 odpowiada za przełączenie wejścia DI1 itd.

Od teraz mamy możliwość sterowania programowo wejściami cyfrowymi (ze sterownika PLC po CAN) przy użyciu parametru P4-07. Podobnie jak w parametrze P3-06 stan danego bitu odpowiada stanowi na wejściu cyfrowym.

Po ustawieniu odpowiednich funkcji wejść w ASDASoft serwonapęd może być sterowany przez sieć CANopen w trybie PR przy użyciu powyższych parametrów.

Po połączeniu się ASDASoftem możemy ustawić funkcje wejść cyfrowych, do wywołania odpowiedniej ścieżki konieczne będzie użycie Event trigger command jako funkcje wejścia cyfrowego:

W następnym kroku należy dodać nową ścieżkę. W tym celu przechodzimy do zakładki PR Mode Setting i wybieramy ścieżkę, którą chcemy skonfigurować.

Aby wykonanie ścieżki było możliwe, konieczne będzie również przypisanie nr ścieżki do odpowiedniego Eventu.

Uwaga! Do Eventów można przypisać jedynie ścieżki o numerach: 51-63.

Po wykonaniu całej konfiguracji w ASDASoft należy wgrać ją do serwonapędu klikając w lewym górnym rogu Write All to Servo.

Od tej chwili przy użyciu wejść cyfrowych (sterowanych programowo) możliwe jest uruchamianie serwonapędu (Servo ON) i wyzwalanie eventów (i co za tym idzie ścieżek PR).

Poniżej przedstawiony został podstawowy program umożliwiający sterowanie serwonapędem oraz monitorujący aktualną pozycję serwonapędu:

Parametry zmapowane w CANopen Builder:

W ISPSoft tworzymy tablicę zmiennych globalnych, w której odwołujemy się do adresów skonfigurowanych w CANopen Builder:

W programie tym wstawiana jest wartość 5 do parametru P2-30, co służy zabezpieczeniu pamięci EEPROM przed uszkodzeniem. Następnie wpisywana jest wartość 255 do parametru P3-06, umożliwia to sterowanie wejściami cyfrowymi DI1-DI8 serwonapędu z poziomu programu. W tej samej linii odczytywana jest również pozycja aktualna serwonapędu. W Networku 3 mamy możliwość podania pozycji zadanej dla ścieżki skonfigurowanej wcześniej w PR Mode. W kolejnych liniach mamy możliwość ustawienia kolejnych bitów parametru P4-07, co umożliwia sterowanie stanem wejść cyfrowych odpowiedzialnych za załączenie: Servo ON, Alarm Reset oraz wywołanie EVENT1 oraz EVENT2.

Opublikowano: 5 sierpnia 2024

Niniejszy artykuł opisuje w jaki sposób przygotować serwo-wzmacniacz serii B3 do sterowania za pomocą komend analogowych.

Oprogramowanie:
ASDA Soft w wersji 6.4 lub wyższej

Domyślnie wzmacniacz po wyjęciu z pudełka powinien mieć zdefiniowane ustawienia fabryczne. Jeżeli urządzenie było wcześniej parametryzowane i używane, a chcemy rozpocząć konfigurację od nowa to w pierwszej kolejności zalecamy przywrócić wszystkie parametry do wartości domyślnych. W tym celu naciskamy dwa razy przycisk „MODE” na panelu wzmacniacza, następnie dwa razy przycisk „SHIFT”. Teraz za pomocą strzałki w górę ustawiamy wartość „8”  na wyświetlaczu i zatwierdzamy ją przyciskiem „SET”. Następnie zmieniamy wartość na wyświetlaczu za pomocą strzałek na wartość „10” i ponownie wciskamy „SET”.  Na wyświetlaczu ujrzymy komunikat: „busy” a następnie „done”. Ustawienia fabryczne zostały przywrócone, teraz wystarczy zresetować zasilanie wzmacniacza.

Do konfiguracji wzmacniacza potrzebny jest przewód USB zakończony z jednej strony wtyczką USB typu A, a z drugiej wtyczką typu USB mini. Podłączamy przewód do komputera i uruchamiamy aplikację ASDA Soft. Po uruchomieniu aplikacji powinno wyświetlić się okno pozwalające na wyszukanie urządzenia. Wybieramy interesującą nas serię urządzenia z rozwijanego menu a następnie port komunikacyjny pod którym zgłasza się urządzenie.

Jeżeli mamy już wybrany port i urządzenie klikamy przycisk „Add”. Program połączy się z wzmacniaczem i wyświetli podstawowe informacje o urządzeniu oraz zestawienie ustawionych parametrów.

Nowy wzmacniacz ma fabrycznie zdefiniowane wejścia krańcówek oraz awaryjnego zatrzymania jako styki NC, w związku z czym jeżeli do wejść cyfrowych wzmacniacza nie zostały podłączone te sygnały, na ekranie wyświetlacza oraz w programie ujrzymy alarmy związane właśnie z najechaniem napędu na czujniki krańcowe pozycji oraz alarm związany z awaryjnym zatrzymaniem. Jeżeli nie możemy w danej chwili podłączyć tych sygnałów, możemy zmienić ich logikę w programie ASDA Soft, zmieniając odpowiednie parametry.

W celu zmiany logiki tych wejść cyfrowych, klikamy w zakładkę „Digital IO / Jog Control” a następnie zaznaczamy opcję „Edit DI/O Item”. Otwarte zostanie nowe okno, w którym widać  aktywne krańcówki oraz załączone wejście awaryjnego zatrzymania (podświetlone są na żółto). Teraz możemy zmienić ich logikę na NO. W tym celu klikamy interesujący nas wiersz odnoszący się do danego wejścia cyfrowego i zaznaczamy przy nim literkę „A” ,a następnie klikamy przycisk „OK” . Analogicznie postępujemy z drugą krańcówką i zatrzymaniem awaryjnym.

Teraz możemy zresetować alarmy na wzmacniaczu. W tym celu klikamy na aktywny alarm po lewej stronie a następnie kasujemy alarm przyciskiem „Alarm Reset” .

Wzmacniacz przyjmuje komendy w postaci sygnału napięciowego. Oznacza to, że musimy podać na odpowiednie wejście analogowe sygnał z zakresu +/- 10V DC. Mamy dwie możliwości sterowania za pomocą sygnału analogowego: tryb prędkościowy lub tryb momentowy. W zależności od potrzeb podajemy sygnał na odpowiednie wejście serwo-napędu.

3.1 Tryb prędkościowy

W tym trybie sygnał napięciowy interpretowany jest jako komenda prędkości obrotowej silnika. Wartość -10 V DC to inaczej najniższa wartość prędkości w odwrotnym kierunku czyli na przykład -3000 RPM, natomiast wartość +10 V DC to najwyższa wartość prędkości w prawidłowym kierunku obrotu czyli przykładowo 3000 RPM. Przed zmianą parametrów, podłączamy sygnał do odpowiedniego wejścia w łączu CN1 wzmacniacza w zależności od modelu. Poniżej zaprezentowano podłączenie sterownika PLC serii AS200 do wzmacniacza serii B3 w zależności od wersji.

Przechodzimy teraz do zmiany parametrów wzmacniacza. Lista podstawowych parametrów potrzebnych do poprawnej pracy serwo-napędu to:

• P 01-001 na wartość 0x0002 – jest to tryb prędkościowy wzmacniacza w którym komenda zadawana jest z wejścia analogowego lub wejść cyfrowych; zmiana tego parametru wymaga resetu zasilania wzmacniacza;
• P 01-038 – jest to parametr który definiuje minimalną prędkość z jaką ma poruszać się silnik w obu kierunkach, jeżeli komenda jest poniżej tej prędkości silnik nie wykonuje obrotu, funkcja ta przydaje się wówczas gdy zadana wartość napięcia nie jest równa idealnemu 0 V DC;
• P 01-040 – maksymalna wartość prędkości dla komendy analogowej, jest to prędkość z jaką będzie kręcić się silnik dla wartości maksymalnej z zakresu +/- 10 V DC czyli na przykład: ustawiona została wartość 2000 RPM, komenda napięciowa to 10 V DC, silnik będzie się kręcić z prędkością 2000 RPM;

W celu dokonania zmiany parametrów przechodzimy do zakładki „Parameter Editor”.

Teraz pobieramy parametry ze wzmacniacza klikając w otwartym oknie ikonę serwo-napędu z zieloną strzałką.

Po pobraniu parametrów, przechodzimy do ich zmiany. Zmiany dokonujemy poprzez wybranie grupy parametrów a następnie wiersza z odpowiednim numerem parametru. Możemy wpisać bezpośrednio wartość w kolumnie „Value” lub kliknąć dwukrotnie na komórkę i wspomóc się podpowiedziami z okna. W zależności od parametru, w okienku pojawią się informacje odnośnie zakresu wartości lub krótkie objaśnienia danego parametru.

Zmienione parametry możemy wgrywać po kolei pojedynczo lub zbiorczo po zmianie wszystkich parametrów. W celu wgrania parametrów klikamy na ikonę wzmacniacza z pomarańczową strzałką w oknie zmiany parametrów. Ukaże nam się okno, w którym będziemy mieli opcję jakie parametry chcemy wgrać. Do wyboru mamy: wgranie tylko zmienionych parametrów, wgranie wszystkich parametrów, wgranie parametrów tylko z grupy PM lub wgranie standardowych grup parametrów bez grupy PM. Najlepiej wybrać opcję wgrania tylko zmienionych parametrów. Niektóre parametry po zmianie wymagają resetu zasilania, jeżeli nie jesteśmy pewnie które z nich tego wymagają, a które nie, profilaktycznie po zmianie wszystkich parametrów możemy zresetować zasilanie. Wtedy będziemy mieli pewność, że wszystkie ustawienia zapisały się w pamięci wzmacniacza.

3.2 Tryb momentowy

Ten tryb pozwala na kontrolę momentu obrotowego silnika. Wartość -10 V DC to inaczej maksymalny moment obrotowy w kierunku przeciwnym natomiast +10 V DC to maksymalna wartość momentu w kierunku prawidłowym. Prędkość obrotowa silnika zależy od tego jakie obciążenie zostało przyłożone do wału silnika. Wzmacniacz będzie utrzymywał dany moment obrotowy odpowiednio regulując prąd silnika utrzymując go na stałym poziomie. W tej sytuacji obroty silnika będą ulegały zmianie w zależności od przyłożonego obciążenia. Przed zmianą parametrów podłączamy sygnał komendy do odpowiedniego wejścia analogowego wzmacniacza w złączu CN1. Poniżej przedstawione zostało podłączenie sygnału analogowego ze sterownika serii AS200 do serwo-napędu.

Po podłączeniu przewodów w trybie momentowym przechodzimy do zmiany odpowiednich parametrów:

• P 01-001 ustawiamy na wartość 3 czyli tryb momentowy w którym komenda momentu zadawana jest z wejścia analogowego lub wejść cyfrowych wzmacniacza, zmiana tego parametru wymaga resetu zasilana serwo-napędu
• P 01-041 – maksymalna wartość komendy momentu w procentach; odnosi się ona do wartości zmianowej prądu wzmacniacza czyli wartość 100% to inaczej znamionowy prąd wzmacniacza;

Zmiany parametrów dokonujemy w analogiczny sposób jak w przypadku trybu prędkościowego.

Po wybraniu trybu i wprowadzeniu parametrów do wzmacniacza możemy wykonać test działania. W tym celu musimy załączyć obwód mocy wzmacniacza. Możemy to zrobić na dwa sposoby: załączyć go poprzez podanie stanu wysokiego na odpowiednio zdefiniowane wejście cyfrowe lub zmienić logikę jednego z wejść cyfrowych na taką, że po włączeniu wzmacniacza obwód mocy zostanie od razu załączony.

Zmiany funkcji oraz logiki wykonujemy we wcześniej już wspomnianej zakładce
„Digital IO / Jog Control”.  Zaznaczamy opcję „Edit DI/O Item” a następnie w interesującym nas wejściu cyfrowym klikamy pierwsza funkcję czyli 0x01, zmieniamy logikę na „B” i klikamy przycisk „OK” .

4.1 W celu sprawdzenia jaka komenda trafia na wzmacniacz oraz jakie są wartości momentu czy prędkości, możemy wykorzystać oscyloskop zabudowany w programie ASDA Soft. Wybieramy w tym celu zakładkę „Scope”. Po otwarciu nowego okna mamy do wyboru 8 kanałów. Możemy włączać lub wyłączać każdy kanał z osobna za pomocą okienka przy nazwie kanału. Wykres na monitorze będzie rysowany w kolorze przypisanym do danego kanału. W każdym kanale dostępna jest zakładka z parametrami jakie możemy śledzić. Wybieramy przykładowo prędkość silnika, komendę analogową oraz prąd silnika w %. Wartości zostaną zebrane dopiero w momencie gdy naciśniemy przycisk „RUN” w górnej części okna. Jeżeli chcemy zatrzymać zbieranie danych, klikamy w tym samym miejscu przycisk „STOP”. Zebrane dane możemy powiększać zaznaczając interesujący nas obszar lub skalując do rozmiaru okna za pomocą funkcji w górnej części okna po lewej stronie.

Opublikowano: 15 lipca 2024

Wszystkie sterowniki Delta serii DVP (SLIM) mają wbudowane porty komunikacyjne, dzięki którym mogą wymieniać dane z innymi urządzeniami, korzystając z protokołu Modbus.

Gdy sterownik odpytuje urządzenia w sieci (jest Masterem sieci Modbus), jest odpowiedzialny za tworzenie ramek Modbus. W przypadku komunikacji szeregowej Modbus ASCII/RTU do tworzenia ramek należy użyć instrukcji MODRW.

Funkcja MODRW przyjmuje następujące parametry:

• S1 – adres urządzenia, z którym będzie nawiązana komunikacja (Slave) 1~254;
• S2 – kod funkcji MODBUS;
• S3 – adres Modbus danych Slave’a odczytywanych lub zapisywanych;
• S – bufor danych, rejestr, z którego zostaną  zostaną zapisane/odczytane dane. W przypadku odczytu rejestrów z wykorzystaniem portu COM2 wartości w formie dziesiętnej zostaną zapisane w rejestrach D1296~D1311;
• n – liczba rejestrów, które chcemy zapisać korzystając z instrukcji MODRW.

Znaczenie poszczególnych parametrów może się zmienić w zależności od użytej funkcji Modbus. Poniżej szczegółowo opisano każdą obsługiwaną funkcję. Do najczęściej używanych funkcji należy odczyt wielu rejestrów K3 (H03) i zapis wielu rejestrów K16 (H10).

Dane wprowadzone w bloku MODRW zostaną wysłane lub odczytane ze Slave’a po załączeniu flagi żądania wysłania:

• dla COM 1 – M1312,
• dla COM 2 – M1122,
• dla COM 3 – M1316.

Powyższe flagi zresetują się automatycznie po zakończeniu transmisji.

Po poprawnym zakończeniu odbierania danych zostanie załączona flaga ukończenia odbierania danych:

• dla COM 1 – M1314,
• dla COM 2 – M1123,
• dla COM 3 – M1318.

Dla COM2 można także zastosować flagę M1127, która informuje o zakończeniu wysyłania i odbierania poprzez port RS485.

Błąd komunikacji spowoduje załączenie flag:

• dla COM 1 – M1315,
• dla COM 2:
  • M1129 – time out,
  • M1140 – błąd odbioru danych dla funkcji MODRD/MODWR/MODRW,
  • M1141 – błąd parametru instrukcji MODRD/MODWR/MODRW,
  • D1130 – kod błędu,
• dla COM 3 – M1319.

Funkcja MODBUS K1(H01) odczytuje wyjścia bitowe. Odczyt wyjść bitowych jest możliwy w przypadku sterowników SS2 V3.24, SA2/SX2 V2.82 oraz SE V1.64.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 1: funkcja odczytu wyjść bitowych;
S3 – odczytywany adres Modbus, np. 16#0800, odpowiada fladze M0 w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7000;
n – ilość odczytywanych wyjść. Ilość odczytywanych bitów została ograniczona do 64.

Funkcja MODBUS K2(H02) odczytuje wejścia bitowe.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 2: funkcja odczytu wejść bitowych;
S3 – odczytywany adres Modbus, np. 16#0800, odpowiada fladze M0 w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7010;
n – ilość odczytywanych wejść. Ilość odczytywanych bitów została ograniczona do 64.

Funkcja MODBUS K3 (H03) odczytuje wiele rejestrów.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 3: funkcja odczytu wielu rejestrów;
S3 – odczytywany adres Modbus, np. 16#1000, odczyt rejestrów od D0 w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7020;
n – ilość rejestrów odczytywanych. Ilość odczytywanych rejestrów została ograniczona, ograniczenia zostały podane w tabeli na końcu.

Funkcja MODBUS K4 (H04) odczytuje wiele rejestrów wejściowych. Odczyt jest możliwy w przypadku sterowników SS2 V2.4, SA2/SX2 V2.0 oraz SE V1.0.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 4: funkcja odczytu wielu rejestrów;
S3 – odczytywany adres Modbus 3xxxxx;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7030;
n – ilość odczytywanych rejestrów. Ilość odczytywanych rejestrów wejściowych została ograniczona, ograniczenia zostały podane w tabeli na końcu.

Funkcja MODBUS K5 (H05) zapisuje pojedynczy bit.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 5: funkcja zapisu jednego bitu;
S3 – zapisywany adres Modbus, np. 16#0900, odpowiada fladze M256, w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7040;
n – stan bitu: 0 lub 1. Do zmiany wartości można wykorzystać rejestr, np. D2000.

Funkcja MODBUS K6 (H06) zapisuje pojedynczy rejestr.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 6: funkcja zapisu jednego rejestru;
S3 – zapisywany adres Modbus, np. 16#1100 odpowiada rejestrowi D256 w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7041;
n – stała wartość 1.

Funkcja MODBUS K15 (H0F) zapisuje wiele bitów.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 15: funkcja zapisu wielu bitów;
S3 – zapisywany adres Modbus, np. 16#0A00, zapis flag od M512 w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7048;
n – ilość zapisywanych bitów. Ilość zapisywanych bitów została ograniczona do 64.

Funkcja MODBUS K16 (H10) zapisuje wiele rejestrów.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 16: funkcja zapis wielu rejestrów;
S3 – zapisywany adres Modbus, np. 16#1200 odpowiada rejestrowi D512 w sterownikach PLC DELTA;
S – rejestr przechowujący dane, np. D7058;
n – ilość zapisywanych rejestrów. Ilość zapisywanych rejestrów została ograniczona. Ograniczenia zostały podane w tabeli na końcu.

Funkcja MODBUS K23 (H17) odczytuje i zapisuje wiele rejestrów, łącząc działanie funkcji K4 (H04) i K16 (H10). Odczyt/zapis wielu rejestrów jest możliwy dla sterowników SS2 V3.0, SA2 V2.6 oraz SX2 V2.4.

Parametry MODRW:
S1 – adres urządzenia;
S2 – 23: funkcja odczytu/zapisu;
S3 – dwa rejestry z adresem Modbus, np. S3 – adres odczytu, S3+1 – adres zapisu;
S – dwa rejestry indeksujące bufor danych, np. S – numer rejestru, do którego zostaną odczytane dane, S+1 – numer rejestru, z którego należy pobrać dane do zapisu w Slave’ie;
n – dwa rejestry z liczbą rejestrów, np. n – liczba odczytywanych, n+1 – liczba zapisywanych. Ilość odczytywanych/zapisywanych rejestrów jest ograniczona do 16.

Poniżej przedstawiono przykład konfiguracji funkcji:

1. adres Modbus odczytu, np. 16#1000 w rejestrze D7080;
2. numer rejestru przechowującego odczytane dane, np. 7020 w D7082. Dane odczytane zostaną przeniesione do D7020;
3. liczba odczytywanych rejestrów, np. 8 w D7084;
4. adres Modbus zapisu, np. 16#1200 w rejestrze D7081;
5. numer rejestru przechowującego dane zapisywane przez funkcję, np. 7058 w D7083. Zostaną zapisane dane z rejestru D7058;
6. liczba zapisywanych rejestrów, np. 7

Poniżej przedstawiony jest opis programu do wymiany komunikacji Modbus na przykładzie COM2 z falownikiem

Najważniejsze networki w programie:

1. Network 1 – ustawienie portu RS485

W tym networku odbywa się definicja ramki komunikacyjnej oraz prędkości komunikacji na porcie komunikacyjnym COM2

W tym networku można zmienić:

a) time-out wpisując wartość do rejestru D1120, domyślnie wynosi on 50 ms,

b) prędkość i ramkę komunikacji – wartość jest kodowana w zapisie heksadecymalnym, aby ją zmienić należy wpisać wartość wyliczoną przez pomocniczy konwerter zaszyty w środowisku ISPSoft: Help -> Auxiliary Edition -> Protocol <-> Settting Code

c) tryb ASCII/RTU – jeśli flaga M1143 jest zresetowana to wybrany jest tryb ASCII, jeśli flaga ta jest zasetowana to wybrany jest tryb RTU

2. Network 7 – zapis jednego rejestru

W tym networku następuje zapis do falownika o adresie 2 przy użyciu funkcji Modbus K6 do rejestru 2001H komendy częstotliwości z zmiennej Fal2_zadana_czestot.

Jeśli istnieje potrzeba zapisu rejestru do kolejnego urządzenia slave, należy skopiować ten network i w skopiowanym networku zwiększyć wartość w instrukcji porównania o jeden oraz adres urządzenia slave w S1. Dokładny opis instrukcji MODRW znajduje się w poprzednim rozdziale.

3. Network 8 – odczyt wielu rejestrów

W tym networku następuje odczyt z falownika o adresie 2 funkcją Modbus K3 z rejestrów 2103H i 2104H aktualnej częstotliwości i aktualnego prądu w zmiennych Fal2_aktualna_czestot i Fal2_aktualny_prad.

Jeśli istnieje potrzeba odczytu rejestrów z kolejnego urządzenia slave, należy skopiować ten network i w skopiowanym networku zwiększyć wartość w instrukcji porównania o jeden oraz adres urządzenia slave w S1. Dokładny opis instrukcji MODRW znajduje się w poprzednim rozdziale. W przypadku COM2 odczytywane dane trafiają do bufora zaczynającego się od rejestru D1296, więc jeśli jest potrzeba czytania większej ilości danych należy dodać bloki MOV z kolejnymi rejestrami po D1296. Ważne jest, aby rejestr podany w S nie był wykorzystywany w żadnym innym celu, nigdzie indziej w projekcie, poza kolejnymi instrukcjami MODRW.

4. Network 12 – zapętlenie licznika

W tym miejscu odbywa się zapętlenie komunikacji Modbus, dlatego w instrukcji porównania (większe niż) należy wpisać liczbę, odpowiadającą ilości dodanych instrukcji MODRW, licząc od 0 – powinna to  być liczba wpisana w ostatniej instrukcji porównania w networku z instrukcją MODRW, w przykładowym programie są tylko dwie instrukcję MODRW: 0 – do zapisu i 1 – do odczytu, stąd w zapętleniu liczba 1.

W poniższej tabeli wymieniono maksymalne wartości parametru n w zależności od wykorzystanej funkcji, portu i wariantu protokołu Modbus ASCII/RTU.

Opublikowano: 21 maja 2024

Oprogramowanie ISPSoft zawiera szereg narzędzi służących do zabezpieczenia projektów znajdujących się na komputerze oraz w sterowniku PLC. Należą do nich głównie hasła różnego poziomu, dzięki którym użytkownicy mogą zastosować zabezpieczenia w zależności od ich potrzeb.

Dostępne zabezpieczenia przedstawia poniższa grafika:

ID jest podstawowym zabezpieczeniem danych. ID programu, który ma trafić na sterownik PLC musi być identyczne z ID tego sterownika. Oznacza to, że projekt chroniony swoim ID może być załadowany tylko do konkretnego sterownika o tym samym ID.

W przypadku pobierania programu z PLC użytkownik zostanie poproszony wcześniej o podanie ID sterownika. Sytuacja wygląda podobnie w przypadku otwierania chronionego projektu – zanim program zostanie otworzony należy podać ID projektu. Zabezpieczenie to jest zatem uniwersalne, służy do ogólnego zabezpieczenia danych.

Należy przejść do menu Tools -> Program Settings -> Program ID Setting, otworzy się okno w którym podaje się nowe ID programu:

Jeśli projekt nie jest chroniony swoim ID to w nowo otwartym oknie znajdować się będą dwa pola do wpisania nowego ID i potwierdzenia go. Po jego wpisaniu i potwierdzeniu przyciskiem OK należy opuścić okno Program ID Setting wybierając przycisk Cancel.

Jeśli projekt jest chroniony swoim ID to okno Program ID Setting wyglądać będzie następująco:

Wpisanie tutaj poprawnego ID projektu spowoduje zdjęcie tego zabezpieczenia i da możliwość wprowadzenia nowego ID.

ID projektu nie może zawierać polskich znaków, może składać się z liter, cyfr, spacji, ważna jest wielkość znaków. Długość ID zależy od konkretnego modelu sterownika.

Zanim ID zostanie nałożone na sterownik należy się upewnić, że ISPSoft jest z nim połączony. Następnie należy w menu przejść do PLC -> System Security -> PLC ID Setting

Jeśli sterownik nie jest chroniony swoim ID to w nowo otwartym oknie znajdować się będą dwa pola do wpisania nowego ID i potwierdzenia go. Po jego wpisaniu i potwierdzeniu przyciskiem OK należy opuścić okno Program ID Setting wybierając przycisk Cancel.

Jeśli sterownik jest chroniony swoim ID to w otwartym oknie znajdować się będzie jedno pole do wpisania aktualnego ID PLC i zdjęcia tego zabezpieczenia.

Podobnie jak w ID projektu, ID PLC nie może zawierać polskich znaków, może składać się z liter, cyfr, spacji, ważna jest wielkość znaków. Długość ID zależy od konkretnego modelu sterownika.

Hasło projektu służy do zabezpieczania programów w projekcie. Podanie tego hasła jest wymagane przed otwarciem POU znajdującego się w danym projekcie, dodatkowo użytkownik ma możliwość zdefiniowania maksymalnej liczby prób wpisywania hasła. Jeśli liczba ta zostanie przekroczona to projekt zostanie zamknięty.

W przypadku hasła PLC sytuacja wygląda podobnie. Podanie hasła jest wymagane przed pobraniem lub załadowaniem programu na sterownik. Tutaj również użytkownik może zdefiniować maksymalną liczbę prób wpisania hasła, po przekroczeniu której sterownik PLC zostanie zablokowany. Jedynym sposobem na odblokowanie sterownika jest zresetowanie go do ustawień fabrycznych.

Należy przejść to menu Tools -> Program Settings -> Project Password Setting, otworzy się okno Projetct Password Setting:

Jeśli projekt nie jest chroniony hasłem to otwarte okno zawierać będzie dwa pola (tak jak powyżej) do wprowadzenia i potwierdzenia nowego hasła. Tak jak przy pozostałych hasłach akceptowane są jedynie angielskie litery, cyfry i spacje oraz brana jest pod uwagę wielkość znaków. Aby ograniczyć liczbę prób wprowadzania hasła zaznaczyć należy pole Enable Limited Times i podać tę liczbę. Od momentu potwierdzenia przyciskiem OK projekt chroniony jest hasłem. Okno zostanie zamknięte po kliknięciu Cancel:

Jeśli projekt był już chroniony hasłem to po otwarciu okna Project Password Setting użytkownik zostanie poproszony o podanie go. Po potwierdzeniu przyciskiem OK zabezpieczenie to zostanie zdjęte. Aby tego nie robić można opuścić to okno klikając przycisk Cancel.

W przypadku serii sterowników DVP można skorzystać z karty DVPPCC01 przechowującej kopię zapasową. Jeśli pole Program Copy to PCC01 zostanie zaznaczone to po załadowaniu programu sterownik wejdzie w tryb oczekiwania na kartę backup. Jeśli karta DVPPCC01 zostanie podłączona do sterownika w trybie oczekiwania to na karcie utworzona zostanie kopia zapasowa programu sterownika. Jeśli jednak przed podłączeniem karty do sterownika wysłana zostanie jakakolwiek komenda to tryb oczekiwania zakończy się i kopia zapasowa nie zostanie już utworzona.

Zanim hasło zostanie nałożone na sterownik należy się upewnić, że ISPSoft jest z nim połączony. Należy następnie przejść do menu: PLC -> System Security -> Password Setting. ISPSoft połączy się ze sterownikiem i wczyta z niego informacje na temat hasła, zostanie otworzone okno Password Setting:

Informacja na dolnym pasku otwartego okna (powyżej „UnLock”) wskazuje stan zabezpieczenia hasłem sterownika.

Jeśli sterownik nie jest chroniony hasłem to otwarte okno zawierać będzie dwa pola (tak jak powyżej) do wprowadzenia i potwierdzenia nowego hasła. Tak jak przy pozostałych hasłach akceptowane są jedynie angielskie litery, cyfry i spacje oraz brana jest pod uwagę wielkość znaków. Aby ograniczyć liczbę prób wprowadzania hasła zaznaczyć należy pole Enable Limited Times i podać tę liczbę. Od momentu potwierdzenia przyciskiem OK projekt chroniony jest hasłem. Okno zostanie zamknięte po kliknięciu Cancel.

Jeśli dane na PLC są chronione hasłem to w otwartym oknie znajdować się będzie tylko jedno pole do wprowadzenia aktualnego hasła. Po jego wpisaniu i potwierdzeniu OK zabezpieczenie to zostanie zdjęte. Aby tego nie robić można zamknąć okno klikając Cancel.

W ISPSoft istnieje możliwość automatycznego ustawienia tego samego hasła na projekcie i sterowniku PLC podczas ładowania programu na sterownik lub pobierania go ze sterownika.

• Ładowanie programu na sterownik

Jeśli podczas ładowania programu zaznaczona zostanie opcja Synchronize Project and PLC Password w oknie Transfer Setup to ustawione zostanie hasło PLC i będzie ono identyczne z hasłem projektu.

Jeśli hasło projektu nie będzie ustawione, a użytkownik pomimo to zaznaczy powyższą opcję to system poprosi go o podanie nowego hasła projektu. Po załadowaniu programu na sterownik hasła będą zsynchronizowane.

• Pobieranie programu ze sterownika

Jeśli podczas pobierania programu zaznaczona zostanie opcja Synchronize Project and PLC Password w oknie Transfer Setup to ustawione zostanie hasło projektu i będzie ono identyczne z hasłem PLC.

Jeśli na sterowniku nie ma ustawionego hasła to również na projekcie nie zostanie ustawione żadne hasło. Jeśli zaznaczone zostanie pole Program to opcja Synchronize Project and PLC Password stanie się niedostępna, a hasło projektu będzie takie samo jak hasło zabezpieczające oryginalny program (kod źródłowy).

Hasło to służy do zablokowania dostępu do poszczególnych POU. Próba otworzenia zabezpieczonego POU zostanie poprzedzona prośbą o podanie hasła. Aby je ustawić należy kliknąć prawym przyciskiem myszy na wybrane POU w drzewie projektu, w otwartym oknie kontekstowym wskazać POU i kliknąć Properties… jak wskazano niżej:

Jeśli POU nie jest chronione hasłem to we wskazanym obszarze Protection znajdować się będą dwa pola do wprowadzenia i potwierdzenia nowego hasła. Po jego wpisaniu należy zapisać zmiany klikając przycisk OK.

Jeśli wybrane POU było już chronione hasłem to w otwartym oknie znajdować się będzie tylko jedno pole, do którego można wprowadzić aktualne hasło w celu zdjęcia zabezpieczenia z POU.

Podczas kompilacji programu powstaje kod zawierający program i podprogram główny. Podprogram przekształcany jest w POU w blokach funkcyjnych w projekcie. Jeśli w oknie Transfer Setup pole Program jest niezaznaczone, natomiast pole Object Code jest zaznaczone to podczas ładowania projektu na sterownik podprogram główny przekształcany jest w POU w blokach funkcyjnych (sytuacja przedstawiona na schemacie niżej). Z założenia POU chronione są tylko hasłami POU, zatem podczas kompilacji nowo utworzone POU pozostaną niezabezpieczone.

Innymi słowy technologie i rozwiązania użyte w projekcie są często zapisane w blokach funkcyjnych. Jeśli program przeszedł przez przedstawiony na schemacie wyżej proces to rozwiązania stworzone wcześniej w podprogramach pozostaną niezabezpieczone (po odczytaniu kodu ze sterownika mają one postać niezabezpieczonych POU). Aby temu zapobiec istnieje możliwość nałożenia hasła na podprogram przed załadowaniem projektu na sterownik – po późniejszym odczytaniu go hasło to przekształcone zostanie w hasło POU. Wynikiem tego będzie zastrzeżenie dostępu do podprogramu nawet po kompilacji i pobraniu projektu ze sterownika.

Aby ustawić hasło podprogramu należy w menu ISPSoft przejść do Tools -> Program Settings -> Subroutine Password Setting. Informacja na dole wyświetlonego okna informuje o tym czy hasło podprogramu zostało już ustalone:

Jeśli podprogram nie jest zabezpieczony to w wyświetlonym oknie Subroutine Password Setting znajdować się będą dwa pola do wpisania nowego hasła i potwierdzenia go.

Jeśli hasło zostało wcześniej nałożone na podprogram to w wyświetlonym oknie znajdować się będzie tylko jedno pole do którego można wprowadzić aktualne hasło aby zdjąć zabezpieczenie z podprogramu. Tak jak przy pozostałych hasłach akceptowane są jedynie angielskie litery, cyfry i spacje oraz brana jest pod uwagę wielkość znaków.

W ISPSoft istnieje funkcja blokująca pobieranie programu z PLC. Po jej włączeniu i załadowaniu danego projektu na sterownik nie będzie można pobrać żadnych danych ze sterownika na PC. Aby pobieranie danych z PLC było ponownie możliwe należy przywrócić ustawienia fabryczne sterownika. Dodatkowo PLC nie może być zabezpieczony hasłem (hasło PLC) aby móc korzystać z te funkcji (hasło PLC jest wtedy zbędne ponieważ żadne dane nie mogą zostać odczytane ze sterownika).

Aby wyłączyć możliwość pobierania programu z PLC należy w menu ISPSoft przejść do PLC -> System Security -> Program Upload Disable:

Przed użyciem tej funkcji należy upewnić się, że jest ona obsługiwana przez wybrany model sterownika i jego firmware.

Wartości przechowywane w rejestrach o tym statusie nie mogą zostać w żaden sposób zmodyfikowane przez użytkownika. Aby zmiana wartości w wybranych rejestrach była powtórnie możliwa należy przywrócić ustawienia fabryczne sterownika.

Aby na wybrane rejestry nałożyć status „tylko do odczytu” należy w menu ISPSoft przejść do PLC -> System Security -> Read Only Area Setting. W nowo otwartym oknie Read Only Area Setting można wybrać zakresy odpowiednich rejestrów i zablokować możliwość ich modyfikacji przez użytkownika. Po wprowadzeniu zmian należy kliknąć przycisk Set aby zapisać zmiany na sterowniku.

Przed użyciem tej funkcji należy upewnić się, że jest ona obsługiwana przez wybrany model sterownika i jego firmware.

Użytkownik może ustawić hasło TC-01 na panelu DVPDU-01. Poniżej przedstawiono rysunek poglądowy sterownika z panelem:

Hasło TC-01 jest identyczne z hasłem PLC ustawionym w ISPSoft, zatem przed odczytaniem i wpisaniem danych przy użyciu panelu DVPDU-01 użytkownik zostanie poproszony o wpisanie tego hasła. Jeśli hasło PLC nie zostało wcześniej ustawione to będzie ono identyczne z hasłem TC-01 ustawionym poprzez panel DVPDU-01. Poniżej przedstawiono procedurę zabezpieczania sterownika hasłem TC-01.

1. Po przytrzymaniu przycisku ESC na panelu DVPDU-01 przez 3 sekundy, pojawi się ekran ustawiania hasła:

2. Ustawianie i zdejmowanie hasła TC-01 przez ISPSoft

a) Ustawianie hasła

Należy przejść w menu ISPSoft do Tools -> DU01 Setting -> Set TC-01 Password Key, otworzy się okno Set TC-01 Password Key. Należy wprowadzić w nim nowe hasło i potwierdzić przyciskiem OK.

b) Zdejmowanie hasła

Należy przejść w menu ISPSoft do Tools -> DU01 Setting -> Clear TC-01 Password Key i w nowo otwartym oknie potwierdzić wybór klikając Yes.

c) Po ustawieniu / zdjęciu hasła TC-01 wyświetlony zostanie napis KEY SET na panelu DVPDU-01. Należy wcisnąć klawisz ESC.

Opublikowano: 15 stycznia 2018

Tryb MULTI DROP pozwala na połączenie kilku (MULTI) HMI do jednego (lub więcej) PLC. Każdy z podłączonych paneli HMI może czytać oraz wpisywać wartości do PLC. Jeden panel HMI to tzw. HOST, zaś każdy kolejny podłączony to tzw. CLIENT.

W trybie MULTI DROP można połączyć panele różnych serii, takich jak: DOP-B, DOP-W, DOP-100.

W przykładzie wykorzystano jeden sterownik PLC (SS2) o adresie 1 oraz dwa panele HMI – HOST(B03E211) oraz CLIENT(B07E515).

Fizycznie do sterownika podpinamy jedynie panel HOST, jednakże dzięki połączeniu przez Ethernet (CLIENT z HOST) utworzone jest wirtualne połączenie, które pozwala na połączenie się ze sterownikiem na tym samym COM (COM1 HOST) w CLIENT(COM1 CLIENT). Numer portu COM musi być zgodny we wszystkich panelach pracujących w trybie Multi Drop.

W oprogramowaniu ISP SOFT tworzymy program, który ustawi parametry komunikacji COM2 sterownika z HOST HMI.

Wykorzystane ustawienia komunikacyjne to:

Modbus 7E1, 9,6 kbps

W miejscu oznaczonym (1) należy wybrać protokół komunikacji. Funkcję Multi – Drop(2) ustawiamy na trym HOST. Następnie należy ustawić parametry komunikacji HMI HOST ze sterownikiem PLC (3). W okienku (4) wstawiamy odpowiedni adres PLC. Następnie przechodzimy do konfiguracji portu Ethernet.

Zaznaczamy funkcję nadpisania IP (5) i wpisujemy wybrany adres IP HMI HOST praz maski.

W miejscu (1) wybieramy taki sam protokół komunikacji jak w połączeniu HOST-PLC. Opcję Multi-Drop (2) wybieramy jako CLIENT. Konfigurując połączenie Multi-Drop (3) umieszczamy adres IP HOST oraz właściwy adres PLC.

W obu projektach (HOST, CLIENT) stwórzmy element Numeric Display o adresie {Link2}1@D10 oraz element Numeric Entry o takim samym adresie. Następnie w obu projektach stwórzmy kolejny element Numeric Display o adresie $100 (w obu projektach ten sam adres) oraz Numeric Entry wyświetlający wartość tego samego rejestru ($100). Po utworzeniu tych elementów otrzymujemy:

Po kompilacji oraz wgraniu programu możemy z wybranego panelu (HOST i CLIENT) wpisywać wybraną wartość (poprzez element Numeric Entry) do rejestru D10 (PLC) (elementy o adresie {Link2}1@D10 pokazują tą samą wartość, gdyż odwołują się do PLC).

Jednakże sytuacja ta nie zachodzi dla elementów o adresie $100, gdyż ten element odwołuje się do wewnętrznej pamięci HMI, zaś CLIENT i HOST mają oddzielną pamięć (ale o takich samych adresach).

Opublikowano: 2 października 2017

W sterownikach PLC firmy Delta Electronics występują rejestry indeksowania umożliwiające odczyt lub zapis wartości do rejestru o adresie przesuniętym o wartość indeksu. Jest to szczególnie pomocna funkcja zarówno podczas wykonywania operacji zapisu i odczytu wartości w kolejnych rejestrach, wyszukiwania rejestru o największej lub najmniejszej wartości, oraz pracach na rejestrach o adresach wynikających z kolejności wykonywanych przez program instrukcji.

Dla sterowników serii Slim występuje 16 indeksów (E0-E7 oraz F0-F7).

W sterownikach modułowych serii AH500 jest ich 32 (E0-E31).

Aby prawidłowo zapisać adres rejestru z wykorzystanym indeksowaniem należy po adresie rejestru dodać znak „@” i nazwę indeksu: np. D0@E0

Na rysunku 1 przedstawiono przykładowy fragment programu, w którym po spełnieniu odpowiednich warunków zapisywane są wartości we wskazanych przez indeksy rejestrach.

Zgodnie z programem odpowiednio dla załączonego:

• M0 uzyskamy zapis wartości 5 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E0=10 czyli D10. Po tej operacji D10=5.
• M1 uzyskamy zapis wartości 5 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E0=20 czyli D20. Po tej operacji D20=5.
• M2 uzyskamy zapis wartości 15 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E1=30 czyli D30. Po tej operacji D30=15.
• M3 uzyskamy zapis wartości 15 do rejestru D0 przesuniętego o wartość E1=40 czyli D40. Po tej operacji D40=15.

Na rysunku 2 przedstawiono fragment programu do zapisu kolejno próbkowanych współrzędnych pozycji. Próbkowanie odbywa się na zbocze narastające M10. Po jego wystąpieniu zostaje zwiększona wartość wskaźnika E0 od którego zależy miejsce zapisu współrzędnych X i Y punktu.

zapisane_X jest w tym przykładzie zmienną globalną o adresie D2000, zapisane_Y natomiast jest zmienną globalną o adresie D2002.

Taki sposób zapisu danych da następujący efekt

D2000 – współrzędna X pkt 1

D2002 – współrzędna Y pkt 1

D2004 – współrzędna X pkt 2

D2006 – współrzędna Y pkt 2

D2008 – współrzędna X pkt 3

D2010 – współrzędna Y pkt 3

itd.

Dla zabezpieczenia przed przepełnieniem rejestrów zapisu ustawione zostały granice dla narastania wartości indeksu. W tym przykładzie jest to wartość 3996 co oznacza że ostatni zapis wykona się w D5992 dla współrzędnej X oraz D5994 dla współrzędnej Y ostatniego punktu. Po dalszych próbach próbkowania zostanie wygenerowany alarm ALM_za_duzo_punktow.

Na rysunku 3 przedstawiono fragment programu do sprawdzania maksymalnej i minimalnej wartości współrzędnej Y spośród rejestrów z przykładu nr 2. Na zbocze narastające M20 zostaje załączone porównanie aktualnej wartości maksymalnej i minimalnej z aktualnym rejestrem wskazanym przez E0. Odpowiednie zapętlenie wywołania M20 spowoduje sprawdzenie wartości od D2002 do D5994 co czwarty rejestr i zapisanie wartości do max_Y i min_Y. Po sprawdzeniu wszystkich rejestrów dla potwierdzenia zostanie załączony bit M19.

Na rysunku 4 przedstawiono fragment programu do zapisywania rejestrów tą samą wartością. Na zbocze narastające M20 zostaje załączone zapisywanie wartości 996 do aktualnego rejestru wskazanego przez E0. Odpowiednie zapętlenie wywołania M20 spowoduje zapis 996 od D0 do D996 co czwarty rejestr. Po zapisie wszystkich rejestrów dla potwierdzenia zostanie załączony bit M19.

Na rysunku 5 przedstawiono fragment programu sterownika 10 MC do ruchu w interpolacji liniowej przez kolejne punkty zapisane w rejestrach:

D100 – współrzędna X pkt 1

D102 – współrzędna Y pkt 1

D104 – współrzędna X pkt 2

D106 – współrzędna Y pkt 2

D108 – współrzędna X pkt 3

D110 – współrzędna Y pkt 3

itd.

Przejazdy na poszczególne pozycje zostaną zatrzymane dla pierwszej wartości współrzędnej X = 0.00.

Opublikowano: 15 stycznia 2018

W większości aplikacji panel HMI pełni rolę nadrzędną nad sterownikiem PLC i jest dla niego masterem komunikacyjnym. Jednakże czasami istnieje potrzeba, by to sterownik przejął kontrolę nad wymianą danych, a panel operatorski stał się slave’m. Z tego względu we wszystkich dostępnych modelach HMI, poza standardowymi ustawieniami komunikacji, dostępne są również te, w których panel ma za zadanie jedynie odpowiadać na zapytania wysyłane z zewnętrznego urządzenia.
W tym artykule postaramy się przybliżyć sposób konfiguracji panelu operatorskiego oraz sterownika tak, by to PLC zarządzało całością komunikacji między tymi urządzeniami.

W przedstawionym poniżej przykładzie sterownik będzie odczytywał wartość zmiennej $M0 (zmienna podtrzymywana w pamięci HMI) oraz zapisywał zmienną do rejestru $0.

Pierwszą czynnością, którą należy wykonać, jest ustawienie parametrów komunikacyjnych panelu operatorskiego. W przypadku łączenia się poprzez RS232 lub RS485 należy, na odpowiednim porcie COM, wybrać w polu „Manufacturers”: Modbus oraz w polu „series”: ASCII(Slave) bądź RTU(Slave) – zależnie od sposobu komunikacji. Pozostałe ustawienia dotyczą samego połączenia poprzez Modbus i powinny być takie same jak te w sterowniku PLC. Całość ustawień została zaprezentowana na poniższej grafice:

Jeśli panel operatorski wyposażony jest w port ethernetowy można odczytywać (i zapisywać) z niego dane używając protokołu Modbus TCP/IP. W tym celu wystarczy ustawić podstawowe parametry sieci HMI w zakładce „LocalHost”. Komunikacja odbywa się wtedy poprzez domyślny port 502.

Każdy rejestr panelu operatorskiego ma przyporządkowany komunikacyjny numer decymalny – w przypadku standardowej czterocyfrowej adresacji rejestrów należy wykorzystywać jedynie pierwsze 4 cyfry adresów zgodnie z poniższą tabelą:

UWAGA: W nowszych wersjach paneli nie występuje przesunięcie pomiędzy adresami Modbus, a rejestrami wewnętrznymi HMI. Przykładowo dla rejestru $M0 adres decymalny będzie wynosił 2000, dla $M1 będzie to 2001 itd.

Ostatnim krokiem jest odpowiednie ustawienie parametrów komunikacji PLC oraz zapisanie instrukcji do wymiany danych z HMI. Proces ten pokażemy na przykładzie sterownika serii slim Delta Electronics, który komunikuje się z panelem przy pomocy RS485 (ustawienia HMI widoczne są na pierwszym obrazku niniejszego artykułu).

Ustawienia komunikacji RS485 dla PLC zostały pozostawione na wartościach domyślnych, tj. 9600, E, 1, ASCII oraz adres urządzenia wynoszący 1 (panel ma zmieniony adres komunikacyjny na wartość 2). Teraz wystarczy ustawić odpowiednio blok MODRW tworzący ramkę komunikacyjną, tak by odczytywał rejestr $M0 oraz nadpisywał $0 (w przypadku testowanego HMI nie występuje przesunięcie adresów – patrz uwaga pod tabelą adresową). Instrukcje uzupełniono zgodnie z poniższą grafiką, używając dla $M0 wartości 2000 (odczyt w buforze PLC w rejestrze D1296), a dla $0 wartości 0 (zapis wprost z rejestru D140):

W sterownikach PLC serii slim odczyt rejestrów po Modbus odbywa się do rejestrów buforowych D1296-D1311. Dlatego dla poprawnego odczytania danych zastosowano poniższy zapis:

Opublikowano: 24 października 2017

Sterowniki Delta serii DVP (SLIM) posiadają instrukcje bitowe, dzięki którym można operować na bitach rejestrów. W niniejszym artykule przybliżono wszystkie dostępne instrukcje.

Instrukcja BOUT pozwala na wysterowanie bitu w słowie. Jeżeli sygnał En jest aktywny, bit będzie ustawiony. W przeciwnym przypadku bit będzie zerowany. Parametry BOUT:

• D – rejestr, w którym będzie wysterowany bit,
• n – numer bitu (0-15).

Instrukcja BSET ustawia bit w słowie, gdy sygnał En jest aktywny. Parametry BSET:

• D – rejestr, w którym będzie ustawiony bit,
• n – numer bitu (0-15).

Instrukcja BRST zeruje bit w słowie, gdy sygnał En jest aktywny. Parametry BRST:

• D – rejestr, w którym będzie zerowany bit,
• n – numer bitu (0-15).

Instrukcja BLD tworzy styk NO z bitu w słowie. Parametry BLD:

• S1 – rejestr, z którego będzie odczytywany bit,
• S2 – numer bitu (0-15),
• Q – 0, gdy wybrany bit jest wyzerowany, 1, gdy wybrany bit jest ustawiony.

Instrukcja BLDI tworzy styk NC z bitu w słowie. Parametry BLDI:

• S1 – rejestr, z którego będzie odczytywany bit,
• S2 – numer bitu (0-15),
• Q – 1, gdy wybrany bit jest wyzerowany, 0, gdy wybrany bit jest ustawiony.

Dla wygody programowania wprowadzono dodatkowe instrukcje, które dodają instrukcje BLD (styk NO) lub BLDI (styk NC), szeregowo lub równolegle względem zaznaczonego elementu. Poniżej wymieniono instrukcje:

• BAND – dodanie BLD szeregowo,
• BANI – dodanie BLDI szeregowo,
• BOR – dodanie BLD równolegle,
• BORI – dodanie BLDI równolegle.

Oprócz instrukcji bitowych istnieje notacja grupująca flagi M. Zgrupowanie kilku flag M pozwala na przenoszenie flag M na bity rejestru D, a także przenoszenie bitów rejestru D na flagi M.

Aby zgrupować kolejne flagi M należy posłużyć się zapisem w formacie:

K{n}M{m}, gdzie {n} = {1, 2, 3, 4} – liczba 4 bitowych paczek, {m} – numer pierwszej flagi w grupie. Oprócz flag M można wykorzystać wejścia X, wyjścia Y i flagi S.

Przykłady:

• K1M0 – grupa 4 bitów zaczynająca się od M0, czyli M0~M3,
• K2M10 – grupa 8 bitów zaczynająca się od M10, czyli M10~M19,
• K3M2000 – grupa 12 bitów zaczynająca się od M2000, czyli M2000~M2011,
• K4M16 – grupa 16 bitów zaczynająca się od M16, czyli M16~M31.

Zgrupowane flagi mogą być przepisane do rejestru z wykorzystaniem instrukcji MOV.

Na rys. poniżej przedstawiono przykład przeniesienia 16 flag do rejestru D1 i przeniesienie bitów rejestru D1 do flag M16~M32. Kolejne flagi są przepisywane do bitów rejestru, zaczynając od bitu najmłodszego, tj. bitu 0. Podczas przenoszenie bitów rejestru do flag, najmłodszy bit rejestru jest zapisywany w pierwszej fladze.

Opublikowano: 30 października 2017